Авдеева И. А. Организация производства и менеджмент

41

Nкреп – количество крепежных деталей в изделии.

Повторяемость деталей и узлов оценивается с привлечением коэффициента повторяемости:

– количество наименований (разновидностей) деталей. Наряду с этими показателями для оценки экономичности конструкции

изделия используются следующие показатели: производительность, удельные затраты топлива, энергии, надежность, быстродействие, долговечность, эксплуатационные затраты.

3.5 Организация технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства. Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими параметрами.

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – это установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.

Основное назначение ЕСТПП заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех

42

предприятий системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства, соответствующих достижениям науки и техники; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий.

Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.

Комплекс стандартов ЕСТПП делится на пять групп.

Группа 0 включает стандарты, излагающие общие положения системы, основные требования к ТПП, термины и определения.

Вгруппе 1 представлены стандарты, определяющие правила организации

иуправления ТПП, выбора стадий разработок документации, формирования организационных структур.

Вгруппе 2 объединены стандарты, регламентирующие правила обеспечения технологичности конструкций изделий в целом.

Группа 3 представляет стандарты, излагающие порядок разработки и применения технологических процессов, средств технологического оснащения.

Группа 4 включает стандарты, определяющие правила применения технических средств механизации и автоматизации инженерно-технических работ, программирования и алгоритмизации.

Разработка документации по организации управления ТПП выполняется в три стадии: разработка технического задания, технического и рабочего проектов.

При разработке технического задания выполняется организационнотехнический анализ существующих методов и средств.

Втехническом проекте приводится общая структурная схема подготовки производства и основные положения по организации работ.

43

В рабочем проекте излагаются информационная модель ТПП, положения и должностные инструкции, даются решения по типизации.

Применяются три формы организации работ по технологической подготовке производства: децентрализованная, централизованная и смешанная. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства ТПП выполняется децентрализованно. На предприятиях крупносерийного и массового производства ТПП обычно ведется централизованно. При серийном типе производства чаще используется смешанная форма.

Основные этапы технологической подготовки производства:

-предварительная проработка технической документации;

-разработка межцеховых технологических маршрутов;

-разработка операционных процессов;

-проектирование специальной оснастки и оборудования;

-выполнение технологической планировки;

-расчет норм расхода материалов.

Результаты ТПП оформляются специальной документацией.

Завершается технологическая подготовка производства выполнением работ по отладке технологического процесса.

3.6 Процесс создания и освоения новой техники

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства. Подготовка производства протекает вне рамок производственного процесса.

Главная задача подготовки производства – создание и организация выпуска изделий. Организация процессов создания новых видов продукции включает:

- проектирование;

44

- осуществление на практике и совершенствование системы подготовки производства к освоению новых видов продукции.

Основным направлением работы по формированию структуры системы подготовки производства является определение состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции.

Основным классификационным группам процессов создания новой продукции должны соответствовать структурные подразделения, в которых и будут осуществляться эти процессы.

При создании нового вида продукции должно быть обеспечено равенство производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений. При этом учитываются все виды ресурсов:

-рабочие, ИТР, научные работники;

-основные фонды, площади, производственное и научное оборудование;

-материальные ресурсы (материалы, спец. литература, нормативы и др.). При этом руководствуются следующими принципами:

-принцип комплексности – проведение работ по единому плану;

-принцип специализации – специализация подразделения по видам деятельности;

-принцип научно-технической и производственной интеграции – совокупность усилий для достижения общей цели у множества подразделений и исполнителей;

-принцип непрерывности – ликвидация перерывов между фазами процесса производства;

-принцип параллельности – выражается в совмещении по времени различных фаз, стадий и работ.

В основу оценки ресурсов положены коэффициенты: Коэффициент загрузки подразделения по трудовым ресурсам:

45

где tпл и tф – соответственно плановая и фактическая трудоемкость работ; Квн – коэффициент выполнения норм труда; Рпл и Рф – плановая и фактическая численность работающих.

Коэффициент загрузки по оборудованию:

где Тоб – трудоемкость работ, выполняемых оборудованием; Фд – действительный фонд времени работы оборудования; Кп – коэффициент перевыполнения норм.

Коэффициент загрузки по площадям:

Êï ë = Sï ë ,

Sô

где Sпл – требуемая площадь с учетом фактического оборудования; Sф – фактическая площадь.

Переход предприятия на выпуск нового изделия может выполняться следующими методами:

-последовательным методом, когда освоение нового вида продукций начинается только после снятия с производства ранее выпускавшегося изделия;

-параллельным методом, при котором осуществляется производство новой продукции одновременно с завершением выпуска прежней;

-комплексно-совмещенным методом, когда обеспечивается комплексное решение подготовки производства, освоения новой продукции с обеспечением производственного процесса (производственники при этом участвуют в разработке изделия, а проектировщики – в освоении его выпуска);

46

- агрегатнм методом, предполагающим постепенную замену отдельных узлов и составляющих в конструкции старого изделия.

3.7 Функционально-стоимостной анализ

Изменения в техническом уровне и управлении производством необходимые для перехода на интенсивный путь развития экономики, невозможны без активизации работ в области использования последних достижений науки и техники. Круг проблем, подлежащих решению, охватывает самые различные стороны производства.

Определяющим фактором научно-технического прогресса является непрерывное обновление технических средств и технологии производства, иначе говоря, создание, разработка, освоение и введение в эксплуатацию новой техники.

Учет всего комплекса организационных, экономических, социальных факторов, необходимость улучшения организации производства становятся обязательными аргументами при выборе вариантов машин и приборов, передачи в серийное производство.

Многое в этом плане сделано в области теории и практики техникоэкономического анализа, своеобразной разновидностью которого можно считать функционально-стоимостной анализ (ФСА).

Под ФСА понимается метод системного исследования функций объекта (изделия, процесса, структуры), направленного на минимизацию затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации объекта при сохранении (повышении) его качества и полезности.

Основной целью ФСА является:

- на стадии научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ – предупреждение возникновения излишних затрат при обязательном

47

соблюдении параметров, обеспечивающих реализацию функционального назначения объекта;

-на стадиях производства и эксплуатации объекта – сокращение (исключение) неоправданных затрат и потерь при сохранении или улучшении потребительских свойств объекта.

ФСА предусматривает функциональный подход, сущность которого заключается в рассмотрении объекта не в его конкретной форме, а как совокупности функций, которые он должен выполнять.

Для проведения комплексного анализа технических систем и исследования функций в соответствии с требованиями и принципами ФСА используют упрощенное представление объекта анализа – его модели, получаемые с помощью различных методов описания.

Входе ФСА используют следующие описания технических систем:

-структурные;

-функциональные;

-функционально-структурные.

Каждое из них порождает соответствующие виды моделей: структурную, функциональную и функционально-структурную.

Основными задачами, решаемыми с помощью ФСА для таких объектов как технологические процессы и системы можно считать:

-устранение узких мест и диспропорций в выполнении технологических процессов;

-сокращение или ликвидация брака и технологических потерь, повышение уровня воспроизводимости процесса;

-повышение производительности труда при сохранении качества изготовления;

-снижение материалоемкости, энергоемкости, фондоемкости процесса при сохранении уровня качества изготовления;

48

-минимизация технологической себестоимости продукции при повышении качества исполнения функций технологического процесса;

-замена дефицитных и дорогостоящих материалов на более доступные и дешевые при сохранении качества и снижении затрат на изготовление;

-улучшение условий выполнения процесса и повышение его безопасности при сохранении (или уменьшении) затрат;

-повышение уровня получаемых свойств при сохранении (или уменьшении) затрат.

Входе ФСА ранее освоенных технологических процессов (ТП) производится функционально-экономическая диагностика, выявляются ненужные функции и элементы, негативно влияющие на уровень качества процесса и вызывающие повышение затрат.

Функция ТП заключается в том, чтобы способствовать созданию (или сохранению) определенных свойств, заданных системой высшего порядка (требование к изделию, детали и т.д.).

Свойства изделий и их составных частей создаются

-путем использования естественных свойств материалов;

-с помощью искусственного создания свойств материалов (усилением, уменьшением, замещением и т.д.) в определенных количественных соотношениях;

-формой поверхностей и их комбинациями;

-размерами поверхностей и их комбинациями, связями между ними и т.д.

Реализуются функции ТП за счёт действий, в которых участвуют системные компоненты: предметы труда, орудия и средства труда, исполнители. Степень участия и уровень использования системных компонентов в процессе реализации функций технологического процесса определяют его организационно-технический уровень.

ФСА технологического процесса изготовления изделий осуществляется с учетом следующей системы взаимосвязей: потребности общества – цели

49

создания изделия – функции изделия – функции конструктивных составляющих

– материальные носители функций – требуемые свойства носителей – функции процесса изготовления – функции структурных составляющих процесса – материальные системные компоненты составляющих процесса – функции организации и управления системными компонентами процесса.

При выборе объекта анализа приоритет получают следующие процессы:

-имеющие высокую долю затрат в общих затратах на изготовление;

-приводящие к возникновению брака;

-служащие для создания деталей изделия, имеющих наиболее длительный производственный цикл (т.е. вовлекающие большие объемы оборотных средств);

-обеспечивающие большой выпуск, но приводящие к низкому коэффициенту использования материала;

-создающие угрозу рабочим;

-имеющие повышенный расход инструмента и т.д.;

-обладающие большой повторяемостью, но слишком трудоемкие и имеющие низкий уровень механизации.

Для выявления конкретной области функционально-стоимостного анализа (процесса, операции и т.д.) и установления его рациональных границ следует провести предварительный укрупненный выбор зоны анализа путем распределения процессов (операций) по общим затратам, трудоемкости и уровню качества исполнения.

Входе проведения структурного, а затем и функционального анализа ТП заполняются карты анализа процессов, операций, переходов (в зависимости от структурного уровня объекта).

Вкарте анализа ТП отражаются также его связи с предшествующими последующими процессами, состав входов (материалы и детали, подлежащие обработке, потребляемая энергия) и выходов (обработанные детали или готовое изделие, отходы материалов и др.).

50

При выделении структурных компонентов ТП руководствуются следующими требованиями к элементам:

-относительная самостоятельность;

-существенность для процесса в целом;

-устойчивая различимость;

-наличие характерных признаков для выявления границ.

Полученные результаты используют при построении структурной модели (СМ). На верхнем уровне СМ представляют объект ФСА-ТП в целом, а на последующих – его структурные составляющие в соответствии с выбранным признаком структуризации (например, процесс – операции – переходы – приемы – движения). Связи между структурными составляющими соседних уровней представляются в виде дуг графа, а сами составляющие объекта ФСАТП – в виде узлов графа.

Далее формируются функции ТП с учетом общеизвестных правил, которые могут быть представлены либо в специальной таблице, либо в карте анализа. Затем после проведения классификации и группировки функций по уровням иерархии их представляют в виде графической функциональной модели.

Первоначально выделяют внешние функции ТП (главные и второстепенные), а затем устанавливают состав внутренних функций (основных и вспомогательных), выполняемых структурными компонентами (СК) процесса. Основой для определения главных и второстепенных функций ТП служат свойства изделия, формируемые анализируемым ТП, которые определяются исходя из требований ТУ или требований последующих технологических процессов.

При описании функций операций, переходов наряду с полезными указываются и вредные, и бесполезные действия с помощью постановки следующих вопросов:

- необходима ли данная функция в реализации соответствующей основной;