Авдеева И. А. Организация производства и менеджмент

141

-сезонное, которое выполняется при подготовке машин и оборудования для эксплуатации в весенне-летних и осенне-зимних условиях: СО;

-обслуживание при обкатке новой или отремонтированной машины.

Ремонт – комплекс мероприятий по восстановлению неисправности или работоспособности машин, оборудования (или их частей) и восстановление их ресурса. Различают ремонты:

-по техническому состоянию (потребности), когда эксплуатация машины невозможна из-за изношенности;

-регламентированные (планово-предупредительные) ремонты, которые выполняются заранее, не дожидаясь выхода машин из строя.

Взависимости от характера выполняемых работ и степени восстановления ресурса машины, ремонты делят на:

-капитальный (КР);

-средний (СР);

-текущий (ТР).

Капитальный ремонт – полное или близкое к полному восстановлению ресурса агрегата (изделия) с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.

Задача капитального ремонта – привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности, установленным ГОСТом или ТУ.

При КР предусматривается восстановление ресурса оборудования не менее 80% нормы нового и его технико-экономических параметров (тяговых и мощностных характеристик, топливной экономичности и др.).

Базовая часть оборудования является его основной частью и предназначается для его компоновки и установки других частей.

Средний ремонт – восстановление неисправности и частичное восстановление ресурса машины с заменой или восстановлением составных

142

частей, ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей (в лесной промышленности отсутствует).

Текущий ремонт – выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машин, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Потребность в ТР определяется при осмотре машины, ТО, диагностике. В целях сокращения продолжительности простоя ТР осуществляют в

основном агрегатным методом (заменяются неисправные узлы и детали на исправные или заранее отремонтированные) из оборотного фонда.

Потребность в КР определяется комиссией на основании анализа технического состояния с учетом наработки с начала эксплуатации (от последнего КР) и расхода запчастей.

Диагностика – совокупность мероприятий в системе ТО и ремонта для получения информации о техническом состоянии оборудования, его узлов и агрегатов. Диагностика выполняется с целью определения действительной потребности в производстве работ и прогнозировании момента возникновения отказа или неисправности, выявления причин неисправности или отказа, установление способа их устранения и оценки качества ремонта.

На лесных предприятиях диагностика развита недостаточно в связи с тем, что является трудоемкой и дорогостоящей. Для большинства типов лесных машин предусмотрены только КР и ТР.

Хранение – комплекс мероприятий по недопущению потери исправности и работоспособности машин и их частей в нерабочий период.

Хранение бывает:

-кратковременным (10 – 60 дней);

-долговременным (более 2 месяцев).

143

Ремонтно-обслуживаюшая база (РОБ) предприятия – совокупность стационарных и передвижных объектов по ТО и ремонту техники. В ее состав входят:

-передвижные пункты технического обслуживания (ППТО) предназначены для проведения ТО и ТР на местах работы оборудования;

-гаражи – осуществляется хранение и ТР автомобилей и прицепов;

-депо – обслуживание и ТР подвижного состава УЖД;

-пункты централизованного ТО (ПУТО) – выполняются ТО и ТР лесосечных и транспортных машин агрегатным методом;

-РММ – выполняются ТР машин, их агрегатов, узлов; заказы других подразделений по ремонту и изготовлению деталей;

-ЦРММ – центральная ремонтно-механическая мастерская;

-РМЗ – ремонтно-механические заводы.

Специфические условия деятельности лесных предприятий (пространственное размещение подразделений, расстояние вывозки, объемы производства, производственная структура и др.) обуславливают различные виды и методы ТО и ТР оборудования.

ТО и ТР выделяются по следующим признакам:

-периодичности;

-объему работ;

-условиям эксплуатации;

-регламентации и т.д.

Метод ТО и ТР – это совокупность технологических и организационных правил выполнения их операций.

В лесной промышленности и лесном хозяйстве основой организации процесса ТО и ремонта оборудования являются:

- Положение «О техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования»;

144

-руководящие материалы для проектирования и эксплуатации РММ и ТОП лесозаготовительных предприятий;

-«Руководство по организации ТО машин в лесном хозяйстве»;

-документация заводов-изготовителей по ремонту и эксплуатации выпускаемой ими техники;

-ремонтно-обслуживающая база (РОБ);

-необходимая численность ремонтных рабочих;

-контроль качества ремонта и ТО;

-планирование и учет ТО и ТР;

-обеспеченность запчастями и ремонтными материалами.

Методы ТО на лесных предприятиях:

-децентрализованный, выполняется силами нескольких подразделений самого предприятия;

-централизованный, выполняется силами одного подразделения или ремонтного предприятия;

-смешанный, сочетающий первый и второй методы.

При первом методе ТО оборудования проводят на местах их эксплуатации; при централизованном – с доставкой машин или их частей на пункты централизованного ТО, в РММ и на РМЗ, где ТО обычно организуется поточным методом на специализированных рабочих местах с определенной технологической последовательностью и ритмом.

Централизованный метод позволяет специализировать ремонтные цеха, участки, ремонтные места, что позволяет более полно использовать основные фонды ремонтной базы, повысить производительность труда ремонтных рабочих, рационально использовать запчасти и ремонтные материалы, снизить себестоимость ремонтных работ и повысить их качество.

При смешанном методе ТО-3 и ТО-2 обслуживание тракторов или автомобилей выполняется централизованно, а остальные виды – децентрализовано.

145

Различают следующие методы ремонта:

1.Обезличенный – не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия (трактора, автомобиля).

2.Индивидуальный – сохраняется принадлежность восстановленных частей к определенному экземпляру изделия.

3.Агрегатный – обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Агрегат – сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения (двигатель, задний мост, редуктор и т.д.).

4.Детальный метод – заменяются или восстанавливаются отдельные детали, вышедшие из строя.

5.Поточный метод выполняется на специализированных рабочих местах с определенным ритмом и технологической последовательностью.

К недостаткам индивидуального (необезличенного) метода относятся:

-длительные простои оборудования в ремонте (все снятые детали должны быть отремонтированы и вновь установлены);

-отсутствие специализации ремонтных работ, их высокая трудоемкость;

-ограниченное применение специализированного оборудования и приспособлений.

Этот вид ремонта применяется при ремонте единичного оборудования. Агрегатный метод ремонта более прогрессивен:

-позволяет сократить время простоев в ремонте;

-узлы и агрегаты ремонтируются специализированными бригадами;

-возможно создание поточных линий по ремонту агрегатов или даже целых машин.

На лесных предприятиях этот вид ремонта занимает удельный вес всего 4% из-за недостатка оборотного фонда, слабой обеспеченности РОБ. Более

146

распространен смешанный метод; его следует рассматривать как переходный к агрегатному при создании необходимых условий.

В «Положении об агрегатном ремонте лесозаготовительных машин и оборудования» отражены вопросы организации, технологии выполнения, планирования, учета и использования обменного и оборотного фондов, методики расчета экономической эффективности внедрения этого метода.

Имеются следующие формы организации ТО и ТР:

-внутрисменная – ТО и ТР оборудования осуществляются в процессе рабочей смены;

-межсменная – ТО и ТР между сменами;

-смешанная – сочетание первой и второй форм.

Прогрессивной формой организации ТО и ТР машин является централизация сложных видов работ в сочетании с агрегатным методом и максимальным использованием межсменного времени.

Годовой эффект (Э) от мероприятий по ТО и ТР техники (строительству, реконструкции объектов РОБ) определяется по формуле

Ý = (Ñá + Åí + Êá )−(Ñí + Åí + Êí ) Qí ,

где Сн и Сб – удельные текущие затраты на эксплуатацию, ТО и ТР машин соответственно нового и базового вариантов;

Кн и Кб – удельные капиталовложения соответственно нового и базового вариантов;

Qн – объем производственной программы.

Ведущую форму системы ТО и ТР техники составляет система плановопредупредительных ремонтов (ППР) оборудования, под которой понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Работы по ТО и ТР оборудования при системе ППР включают:

-уход за оборудованием;

-межремонтное обслуживание;

147

- периодические ремонтные операции.

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей и осуществляется производственными рабочими.

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением правил эксплуатации, в регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно ремонтными рабочими без простоя оборудования (в обеденные перерывы, в нерабочие смены).

Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты – ТР, СР, и КР. Выполняются эти операции ремонтными рабочими по заранее разработанному графику.

На наших предприятиях система ППР основывается на определенной последовательности и периодичности выполнения различных видов ТО и ТР.

Периодичность ТО и ТР – это интервал времени или наработка (ч., км. пробега) между данным видом ТО или ТР и последующим таким же видом или другим, большей сложности.

Регламентированными в системе ППР являются:

-периоды между видами ТО и ТР;

-последовательность их чередования.

Система ППР основывается на нормативах. К ним относятся:

-длительность ремонтного цикла и межремонтных периодов;

-структура ремонтного цикла;

-периодичность ТО и ТР;

-условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта;

-нормативы трудозатрат и нормы простоя оборудования при выполнении ТО и ТР;

-нормы расхода зарплаты, запчастей и ремонтных материалов.

148

Ремонтный цикл – наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды ТО и ТР. Т.е. это период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами. Он устанавливается в часах работы или километрах пробега. Нормативы наработки приводятся в «Положении о техническом обслуживании и ремонте».

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения в ремонтном цикле видов ТО и ТР (например, 1КР, 5ТР, 6ТО-3 и т.д.).

Нормативы трудоемкости ТО и ТР используются при расчете численности рабочих и их расстановки по местам выполнения ТО и Р.

Нормативы периодичности ТР, ТО – наработки до первого КР корректируются в зависимости от природно-климатических условий.

Нормативы продолжительности простоя машин в ТО и ТР установлены, исходя из наиболее рациональной загрузки и минимальных потерь рабочего времени при проведении ТО и ТР.

Затраты на КР по плану – определяются исходя из количества планируемых КР каждой марки машин, их цены.

Для технической подготовки ремонтных работ при внедрении системы ППР требуется проведение подготовительных работ:

-классификация и паспортизация оборудования (полная техническая характеристика машин, режим их работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров);

-составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних;

-разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования (для своевременного изготовления запчастей и разработки технологии ремонтных работ);

-организация хранения запчастей и узлов;

149

- разработка инструкций производственному персоналу по ТО оборудования и технологической документации по его ремонту (с целью повышения организационно-технического уровня текущего обслуживания и ремонта оборудования, эффективного использования).

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основывается на нормативах, позволяющих планировать объем ремонтных работ, их очередность, сроки проведения по группам машин, предприятию в целом и его подразделениям. Их состав был перечислен выше. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта.

Для приведения объема ремонтных работ различных машин к сравнимым величинам пользуются условной единицей ремонтной сложности. Отношение трудоемкости ремонта оборудования (ТЕр) к условно принятой единице ремонтной сложности (r) позволяет установить категорию сложности ремонта (R), которая показывает количество единиц, характеризующих категорию (группу) сложности ремонта:

R = ÒÅr ð .

С помощью единицы ремонтной сложности и коэффициентов приведения определяют трудоемкость ремонтных работ участка, цеха, предприятия.

Производственную программу в приведенных ремонтах (Рп) или в трудозатратах (ТЕ) определяют по формуле

где n – количество ремонтируемых видов машин, узлов, агрегатов; Ni – количество машин, узлов, агрегатов i-ой модели;

Ki – коэффициент приведения по ТЕ к условной ремонтной сложности для i-ой модели;

150

K2, K3, K4 – коэффициенты приведения ТЕ и КР к фактическим условиям (отличающимся от эталонных) соответственно по объему производства ремонтного предприятия, уровню его специализации и году ввода в действие.

Следовательно категория сложности является качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах (r). Значения категории сложности и ремонтной единицы совпадают.

Применительно к ремонтной единице разрабатываются (методами технического нормирования) нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ (слесарные, станочные и др.).

Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Время пребывания оборудования в ремонте (Тр) определяется по формуле

Òð = n t tðÊr Ê ,

ñì ñì í

где tр – норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта, ч.;

r – группа сложности ремонта оборудования;

n – число одновременно работающих слесарей в смене, чел.; tсм – продолжительность смены, ч.;

Ксм – коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн – коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

Планирование ремонтных работ ведется отделом главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с