3.2.5. Эксплуатация оборудования для отделения наружного покрова с растительного сырья

Для отделения наружного покрова с растительного сырья используются шелушильные и обоечные машины.

Перед пуском шелушителей и обоечных машин необходимо очистить от налипших ядер и шелухи рабочие органы (абразивный или бичевой ротор и деки) и убедиться путем осмотра в том, что они находятся в работоспособном состоянии. Проверить правильность установки зазоров между ротором и декой; состояние электропривода, подшипников и всей трансмисии.

После этого, закрыв шибер питающего устройства, включают электродвигатель. Убедившись в нормальной работе машины, начинают подачу семян, наблюдая при этом за качеством рушанки и нагрузкой.

В процессе эксплуатации шелушителей и обоечных машин следят за состоянием подшипников и электродвигателя, за непрерывным и равномерным поступлением семян.

Перед остановкой этих машин нужно предварительно прекратить подачу семян. После чего закончить переработку находившихся в рабочей камере семян и выключить электродвигатель.

Наиболее часто встречающаяся неисправность шелушителей и обоечных машин – повышенная вибрация машины, которая происходит из-за износа рабочих поверхностей ротора, что приводит к дисбалансу. Повышенный износ их ведет также к ухудшению качества шелушения, поэтому необходимо своевременно производить замену абразивных кругов или бичей. После их замены необходимо произвести статическую балансировку ротора.

В настоящее время для обрушивания семян масличных культур в основном используются бичевые и центробежные семянорушки. Для их нормальной работы необходимо соблюдать следующие основные условия:

• ротор рушки должен быть тщательно отбалансирован;

• расстояние между ротором и элементами деки должно быть одинаковым по всей окружности (у центробежных) или по всей длине бичей (у бичевых);

• скорость вращения ротора должна быть оптимальной для данной влажности семян;

• необходимо систематически очищать машину и рабочее место от масличной налипи и пыли;

• при возникновении в машине стука или других явлений, указывающих на неисправность, необходимо снять нагрузку и остановить машину, выявить причины неисправностей и устранить их;

• следует не реже одного раза в месяц делать частичную разборку машины и проверять состояние рабочих деталей деки и ротора. При необходимости производится замена износившихся деталей и замена в подшипниковых узлах смазки;

• один раз в год производится полная разборка машины; при этом очищаются все узлы, проверяется затяжка и стыковка узлов, стопорных соединений; производится окраска машины.

3.2.6. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

При производстве муки для измельчения зерна используются вальцовые мукомольные станки.

В зависимости от технологических требований на различных стадиях измельчения устанавливаются различные значения зазора между рабочими вальцами и соотношением скоростей ведущего и ведомого вальцов. Поэтому перед пуском станка в работу необходимо убедиться в правильности их установки. Кроме того, путем осмотра проверяют работоспособность рабочих органов станка, уделяя особое внимание износу поверхности вальцов. Затем устанавливают вручную требуемую величину зазора между заслонкой и питающим валком. После этого включают электродвигатель и, убедившись в нормальной работе станка, подают зерно.

В процессе работы следят за состоянием подшипников и электродвигателя, величиной нагрузки и качеством измельчения. Периодически производят очистку питающего бункера от посторонних предметов и пространство под питающими валками от скопления продукта. Эти работы производятся после остановки станка.

При остановке прекращают подачу зерна и, дождавшись, когда автомат отвала и привала нижнего мелющего вальца сработает (отведет его от верхнего вальца), отключают электродвигатель.

Измельчение ядер семян масличных культур производится на вальцовых станках, во время работы которых необходимо:

• следить за равномерным распределением ядра по длине питающего устройства;

• не превышать номинальную нагрузку вальцового станка, руководствуясь показаниями амперметра электродвигателя, приводящего в движение станок;

• следить, чтобы направляющие щиты и ножи не пропускали материал;

• своевременно производить нарезку и шлифовку размольных вальцов;

• при возникновении в станке стука или любой неисправности необходимо немедленно прекратить подачу ядра на вальцы, пропустить оставшийся материал и выключить электродвигатель. После устранения неисправности станок вначале прокручивают вручную, а затем включают электродвигатель.

Молотковые дробилки широко используются для измельчения зерна, соли, сахара, шрота и других пищевых материалов.

В процессе работы дробилки для оптимизации загрузки двигателя с помощью заслонки питателя производят регулирование количества подаваемого материала, осуществляя контроль по показаниям амперметра.

Подача измельчаемого материала в дробилку производится только после того, как двигатель наберет номинальную частоту вращения, а выключение привода осуществляется после полного выхода продукта из рабочей камеры.

На показатели работы дробилки большое влияние оказывает состояние молотков, рабочие грани которых подвергаются износу. Поэтому после того как сработается одна грань молотков, дробилку настраивают на режим работы с противоположным направлением вращения ротора или переставляют молотки другой гранью по направлению вращения ротора в нереверсивных дробилках. Если срабатываются обе грани одного рабочего торца молотков, их переставляют так, чтобы другой торец молотков стал рабочим, а после срабатывания третьей грани дробилку вновь настраивают на режим работы с противоположным направлением вращения ротора. Молотки заменяют после срабатывания всех четырех граней.

При ежедневном техническом обслуживании очищают дробилку от пыли и грязи. Удаляют из ловушек посторонние предметы и проверяют надежность закрытия откидных крышек дробилки. Проверяют и при необходимости подтягивают крепления подшипников, электродвигателей, защитных кожухов и заземляющих устройств. Раз в неделю производят смазку подшипниковых узлов.

3.2.7. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ СМЕШИВАНИЯ

Для получения теста на малых предприятиях в основном используются тестомесильные машины периодического действия.

Перед началом их работы проверяют взаимодействие и исправность механизмов поворотом вручную штурвала.

При накатывании дежи (для машин с подкатной дежой) необходимо убедиться в том, что ее косозубая шестерня вошла в зацепление с червяком привода, а защелка вышла из паза на ступице каретки дежи.

Перед включением машины закрывают дежу щитком, а затем включают электродвигатель.

Убедившись, что тесто замешено, включают машину, поднимают щиток, вращением штурвала выводят месильный рычаг в верхнее положение и, (для машин с подкатной дежой) нажав ногой на педаль фундаментной плиты, откатывают дежу с машины.

В процессе работы следят за тем, чтобы в масляную ванну не попадала мука, и периодически очищают клиновые ремни от муки и теста.

Не менее трех раз в смену следует обметать корпус машины. Зачистка наружной и внутренней поверхностей чана дежи производится в процессе работы машины с помощью пластмассового скребка.

По окончании смены следует тщательно очистить месильный рычаг, обмести корпус машины, фундаментную плиту, крышку дежи и убрать мучную пыль.

3.2.8. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ СЫРЬЯ

И ПОЛУФАБРИКАТОВ

Разделение сыпучих материалов по размерам осуществляется на сепараторах, конструкция, принцип действия и правила эксплуатации которых аналогичны сепараторам, используемым при очистке сыпучих материалов от примесей.

Для разделения гетерогенных сред используются гущеловушки, центрифуги, сепараторы, механизированные фильтры и фильтр-прессы.

Особого внимания и обслуживания требуют центробежные жидкостные сепараторы, являющиеся высокоскоростными машинами.

Каждая деталь барабана сепаратора маркирована номером, соответствующим паспорту, что позволяет следить за его правильной сборкой. Все крупные детали барабана центрируются между собой и фиксируются посредством фиксаторов. Благодаря последним обеспечивается сборка деталей в том положении, в котором они находились при балансировке.

Неправильная сборка или пуск сепаратора приводят к преждевременному износу деталей и узлов, дебалансировке, а также могут послужить причиной аварии и несчастных случаев.

Перед пуском сепаратора необходимо:

1. убедиться, что все узлы сепаратора тщательно очищены от загрязнений, а каждая тарелка вымыта;

2. проверить правильность подключения приводного электродвигателя при снятом барабане. Вращение вертикального вала должно быть по часовой стрелке;

3. проверить наличие и уровень масла в масляной ванне приводного механизма;

4. убедиться в правильности сборки барабана и присоединения коммуникаций к сепаратору;

5. проверить отключение тормоза.

При пуске и эксплуатации сепаратора необходимо:

1. включить электродвигатель и через 6…8 мин проверить частоту вращения. При наличии постороннего шума или слишком тяжелом ходе машины электродвигатель следует немедленно отключить и установить причину неполадки;

2. установить требуемые расход разделяемого продукта;

3. в процессе работы контролируют качество разделения. При появлении шума, нехарактерного для машины, сепаратор останавливают для выяснения причин неполадок и их устранения.

При остановке сепаратора: прекращают подачу продукта и тщательно разгружают барабан от шлама; промывают барабан горячей водой, после чего выключают электродвигатель; через 2…3 мин включают тормоз и постепенно останавливают барабан; закрывают кран на выходной линии масла.

После полной остановки сепаратора снимают отводящее устройство, крышку, направляющую тарелку и напорный диск. Затем вынимают держатель с пакетом тарелок. Снятые детали барабана и отводящего устройства промывают и обтирают сепаратор снаружи. После промывки сепаратор собирают.

Такие остановки сепаратора рекомендуется производить через 5…7 дней непрерывной работы, а при периодической работе – после каждой остановки.

В настоящее время отжим масла из мезги производится на шнековых прессах непрерывного действия.

При их эксплуатации необходимо обращать внимание на правильный пуск.

Перед пуском пресса в работу убеждаются в его работоспособности, после чего, при полностью открытом выходном кольцевом отверстии, начинают подачу мезги в питатель.

Вначале дают небольшую сыпь с целью равномерного и постепенного нагрева шнекового вала и зеерного цилиндра. После того как шнековый вал и зеер прогреются и сход масла осуществится на всех ступенях, а температура жмыха достигнет 60…65 ^оС, начинают прибавлять сыпь. Затем приступают посредством регулирующего устройства (конуса) к постепенному закрытию выходного кольцевого отверстия. Эта операция производится при остановленном прессе.

В процессе пуска и последующей работы необходимо внимательно следить за показаниями амперметра, с помощью которого контролируется степень загрузки электродвигателя.

В случае превышения нагрузки на пресс следует немедленно уменьшить подачу мезги в питатель. Если это не приводит к снижению нагрузки, нужно остановить пресс и увеличить ширину выходного кольцевого отверстия. Если и это мероприятие не даст результата, пресс должен быть остановлен и разобран и прочищен зеерный цилиндр.

В случае неожиданной остановки пресса по причине отключения электроэнергии на время 5…10 мин необходимо полностью открыть выходное кольцевое отверстие и последующий пуск пресса в работу осуществлять в соответствии с вышеуказанными предосторожностями.

Если остановка превышает 10 мин, категорически запрещается очередной пуск пресса без разборки и очистки зеера и шнекового вала.

Для остановки пресса необходимо прекратить подачу мезги и остановить электродвигатель пресса, а затем полностью открыть выходное кольцевое отверстие и вновь пустить электродвигатель. После выхода рассыпчатого, рыхлого материала выключают электродвигатели питателя и пресса.

3.2.9. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ

При проведении тепловой обработки сырья и полуфабрикатов используются различные виды оборудования, в частности, термокамеры, дымогенераторы, печи, холодильное оборудование и т. п.

При эксплуатации термокамеры в последовательном порядке обеспечивается выполнение следующих технологических процессов: прогрев; подсушка; обжарка; варка; копчение.

Перед началом работы термокамеры проверяют ее герметичность, открывание и закрывание дверей, работу системы рычагов клапанов, вентиляторов.

В качестве источников дыма при копчении используются дымогенераторы.

Перед началом их работы проверяют бункер для опилок на отсутствие посторонних предметов, очищают колосниковую решетку и зольник, выпускают воду из фильтра и продувают его воздухом. Убедившись в исправности дымогенератора, загружают в бункер опилки и включают на несколько секунд мешалку для загрузки опилок в камеру горения. Количество опилок в камере горения не должно быть выше уровня лопастей мешалки. Затем включают вентилятор, бросают в камеру горения немного стружек или лучинок и зажигают их. Как только опилки загорятся, включают мешалку.

Температуру дыма регулируют воздушными заслонками на зольнике и камере горения (чем больше открытие заслонки, тем выше температура горения, а следовательно, и температура дыма).

При достижении заданной температуры дыма (температура в зоне горения 300…350С) переключают шиберы дымохода на рабочее состояние.

Количество древесных опилок, подаваемых в камеру горения, регулируют изменением величины зазора между диском лопастей мешалки и нижней гранью загрузочной воронки.

Для дымогенераторов, у которых нет водяного охлаждения подшипника вентилятора, максимальная температура дыма на выходном патрубке не должна превышать 80С, для дымогенераторов с водяным охлаждением подшипника – 120С.

Чтобы удалить растворимые смолы, золу и пепел, нижнюю корзину фильтра ежесуточно промывают водой и пропаривают острым паром.

Кольца Рашига верхней корзины обрабатывают периодически поглотителем канцерогенных веществ (вазелином, синтетическими волокнами и др.) в отдельном бачке в горячем виде.

В настоящее время применяются различные конструкции печей. Рассмотрим правила эксплуатации ротационной печи, работающей на газообразном топливе.

Перед началом работы поворотом рычага открывают шибер и включают привод ротора, направление вращения которого должно быть сверху вниз. Зажигают запальник, а затем, открывая поочередно краны инжекторных горелок, поджигают газ и плавно регулируют его подачу до установления устойчивого пламени на горелках. После этого выключают запальник.

За несколько оборотов ротора печи ее постепенно загружают, устанавливая формы с продуктом на люльки вращающегося ротора, не допуская дисбаланса ротора более 30 кг. После заполнения всех люлек закрывают дверку загрузочного окна, прикрывают шибер и устанавливают необходимую температуру в печи путем изменения подачи газа к горелкам с помощью кранов, размещенных на каждой горелке, и крана общей подачи газа.

Эксплуатация холодильной установки сводится к наблюдению за работой приборов автоматического контроля, регулирования и защиты; периодическому и своевременному удалению снеговой шубы с охлаждающих устройств и масла из системы; наблюдению за работой насосов и герметичностью соединений.

При эксплуатации рассольной системы поддержание заданного температурного режима в камерах осуществляется автоматическим включением и выключением батарей с помощью соленоидных вентилей и камерных регуляторов температуры или ручным регулированием задвижек. При обслуживании системы следят за равномерным распределением рассола по батареям. Оттаивание батарей производят путем подачи в них подогретого рассола.

В процессе эксплуатации холодильной установки режим ее работы регулируют в соответствии с температурами кипения, конденсации, переохлаждения, всасывания и нагнетания. Поддержание оптимальной температуры кипения хладоагента обеспечивает автоматическое регулирование хладопроизводительности компрессоров с помощью реле давления или температуры. Температуру конденсации поддерживают на возможно низком уровне с учетом температуры поступающей и отходящей воды.

3.2.10. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ

МАССООБМЕНЫХ ПРОЦЕССОВ

Одними из основных видов оборудования для проведения массообменных процессов являются сушилки и экстракторы.

Правила эксплуатации сушилок рассмотрим на примере барабанной сушилки.

При пуске сушилки включают вентилятор подачи теплоносителя, затем пускают в работу сушильный барабан и открывают шибер на газоходе к сушилке.

После чего подают непрерывным потоком высушиваемый материал. Подачу материала регулируют при помощи шибера бункера с таким расчетом, чтобы над заслонкой постоянно находился слой материала.

При наладке режима контролируется влажность и степень нагрева материала.

Изменять время пребывания материала в сушильном барабане можно путем изменения угла наклона барабана. Увеличить нагрев материала можно, уменьшив его подачу.

• Во время работы сушилки постоянно контролируют:

• воздушный режим, т. е. работу вентилятора;

• температуру горячих газов, поступающих в сушилку, и температуру материала, выходящего из сушилки;

• сохранение постоянного уровня материала в расширительной камере (ниже образующей барабана на 10…15 см);

• состояние подшипников.

В случае загорания материала в сушилке необходимо:

1. немедленно прекратить приток горячего газа;

2. остановить вентилятор горячего дутья;

3. прекратить подачу материала в камеру;

4. остановить вентилятор холодного дутья;

5. выпустить материал из сушильной камеры и залить горящий материал водой.

При плановой остановке операции осуществляются в следующем порядке:

1. прекращают подачу материала;

2. через 20…40 мин после окончания подачи, убедившись в прекращении выхода материала из сушилки, выключают привод барабана и шнеков;

3. прекращают подачу теплоносителя;

4. охлаждают сушильный барабан, продувая в течение 30 мин наружным воздухом;

5. выключают вентиляторы.

Перед пуском экстрактора в работу проверяют его исправность. Для чего вначале проворачивают шнеки колонн вручную за муфту электродвигателя и включают электродвигатели на 5…10 мин.

Спокойная, без постороннего шума и толчков работа экстрактора говорит об отсутствии внутри посторонних предметов и заклинивания.

После этого приступают к пуску экстрактора в работу под нагрузкой, соблюдая следующий порядок:

1. подают в загрузочную колонну экстрагируемый материал для создания газового затвора в колонне и течке;

2. прочищают бензиновые форсунки и затем заполняют экстрактор чистым подогретым бензином через два нижних крана на загрузочной и экстракционной колоннах, одновременно производят промывку бензином всех фильтров;

3. при появлении растворителя в смотровом фонаре декантатора или зеерного фильтра загрузочной колонны закрывают нижние бензиновые краны, открывают краны на форсунках и направляют растворитель в мисцеллосборник, следя за расходом бензина;

4. включают транспортеры подачи материала в экстрактор и пропускают его вначале на возврат при закрытых течках на экстракторах;

5. включают в работу электродвигатели всех последующих линий и аппаратов, а также шнеков экстрактора и открывают подачу материала в экстрактор;

6. количество подаваемого материала регулируют так, чтобы уровень его в загрузочной колонне стоял на половине высоты смотрового окна центральной течки декантатора;

7. устанавливают режим работы экстрактора в соответствии с технологической инструкцией и начинают вести записи в рабочем журнале.

Во время работы экстрактора контролируют:

• качество поступающего материала;

• уровень заполнения материалом загрузочной колонны;

• температуру поступающего в экстрактор бензина;

• давление бензина у форсунок, не допуская повышения его выше 0,03 Мпа;

• качество и количество бензина;

• напряженность работы колонн экстрактора;

• работу декантатора или зеерного фильтра загрузочной колонны, не допуская их засорения;

• поступление шрота в шнековый испаритель, не допуская переброса бензина или забивания течки для шрота;

• работу бензонасоса.

При необходимости остановки экстрактора на непродолжительное время эту операцию проводят в следующей последовательности:

1. прекращают поступление экстрагируемого материала;

2. останавливают экстракционный агрегат;

3. прекращают подогрев бензина в подогревателе;

4. останавливают бензиновый насос;

5. уровень материала в загрузочной колонне оставляют на высоте, принятой для работающего экстрактора не допуская выход бензиновых паров в помещение.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Оценка монтажепригодности и сборочной сложности технологического оборудования.

2. Этапы строительно-монтажных работ.

3. Способы ведения строительно-монтажных работ.

4. Приемка объектов и оборудования на монтаж.

5. Наладка и пуск технологического оборудования.

6. Планирование строительно-монтажных работ.

7. Особенности технического обслуживания технологического оборудования.

8. Основные правила эксплуатации транспортирующего оборудования.

9. Основные правила эксплуатации оборудования для очистки от примесей.

10. Основные правила эксплуатации оборудования для отделения наружного покрова растительного сырья.

11. Основные правила эксплуатации оборудования для измельчения.

12. Основные правила эксплуатации оборудования для смешивания.

13. Основные правила эксплуатации оборудования для разделения сырья и полуфабрикатов.

14. Основные правила эксплуатации оборудования для тепловой обработки сырья и полуфабрикатов.

15. Основные правила эксплуатации оборудования для проведения массообменных процессов.

4. ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ СЛУЖБА

ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ И ПЕРЕРАБОТКЕ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ПРОДУКЦИИ