7.2.1.8 Определение количества соматических клеток

Метод основан на взаимодействии препарата “Мастоприм” с соматическими клетками, в результате которого изменяется консистенция молока.

Метод предусматривает смешивание пробы молока объемом 10 см³ и водного раствора препарата “Мастоприм” объемом 5 см с массовой концентрацией 3, 5 % в колбе прибора (последовательно: сначала раствор препарата “Мастоприм”, а затем пробу молока). После включения тумблера “Работа” прибор автоматически смешивает пробу молока с раствором “Мастоприм” и фиксирует время истечения смеси, а после нажатия кнопки переключения режимов работы индикатора - количество соматических клеток в тыс./см³.

Примечание: При изменении цвета фильтра молоко, независимо от количества имеющейся на фильтре механической примеси, относят к третьей группе чистоты.

7.2.1.9 Сычужно-бродильная проба

Для проведения сычужно-бродильной пробы в чисто вымытые пробирки (180-200 мл), хорошо просушенные и ополоснутые 2-3 раза тем молоком, из которого взяли пробу, наливали около 30 мл молока, затем внесли в каждую пробирку по 1 мл раствора сычужного фермента и хорошо перемешивали. Пробирки закрывали ватными тампонами и ставили на 12 часов в водяную баню при температуре 37-40°С, после чего вынимали из бани и осматривали. По истечении 12 часов пробы осматривают и относят молоко к одному из трех классов в соответствии с таблицей 7.6

Таблица 7.6 – Определение класса молока по сычужно-бродильной пробы

Класс	Оценка качества молока	Характеристика сгустка
1	Хорошее	Сгусток нормальный с гладкой поверхностью, упругий на ощупь, без глазков на продольном срезе, плавает в прозрачной сыворотке, которая не тянется и не горькая на вкус
2	Удовлетворительное	Сгусток мягкий на ощупь, с единичными глазками (1-10). Сгусток разорван, но не вспучен, не поднялся к верху
3	Плохое	Сгусток с многочисленными глазками, губчатый, мягкий на ощупь, вспучен, всплыл к верху или сгустка нет – хлопьевидная масса

Молоко 1 и 2 классов пригодно для сыроделия, 3 класса - не пригодно для сыроделия. Сычужно-бродильная проба дает возможность определить качество молока по тем же показателям, но дополнительно характеризует молоко по его способности свертываться сычужным ферментом и давать плотный сгусток.

7.2.1.10 Наличие ингибирующих веществ

В колбу вносили 20 мл 3%ного водного раствора пептона, 3,5 мл односуточной культуры S. thermophilus и 0,1 мл 0,5%ного водного раствора метиленового голубого и тщательно перемешивали.

В чистые пробирки наливали по 10 мл исследуемого молока, подогревали на водяной бане при 85—90°С с выдержкой 10 мин, охлаждали до 42—45°С и вносили стерильной пипеткой по 2 мл смеси (описанной выше), пробирки трехкратно переварачивая и выдерживали на водяной бане при 41—42°С в течение 1 ч 40 мин — 2 ч 20 мин.

При отсутствии в молоке ингибирующих веществ содержимое пробирок будет иметь белый цвет. При наличии в молоке ингибирующнх веществ содержимое пробирок будет иметь голубой цвет.

7.2.1.11 Сыропригодность молока. Сыроделие предъявляет особые требования к качеству молока. Помимо того, что молоко должно отвечать общим требованиям к сырью для молочной промышленности, оно должно обладать биологической полноценностью и способностью образовывать плотный сгусток под действием сычужного фермента.

7.2.1.11.1 Способность свертываться сычужным ферментом одно из важнейших для сыроделия свойств молока. Не всегда молоко образует плотный сгусток, часто свертывание происходит медленно, для ускорения его требуется увеличение дозы сычужного фермента: такое молоко называют сычужновялым.

7.2.1.11.2 Для свертывания молока использовали ферментный препарат сычужный порошок, получаемый на специальных заводах из слизистой оболочки четвертого отделения желудка (сычуга) подсосных телят или ягнят.

7.2.2 Подготовка молока к переработке

При достижении объёма сырого молока не менее 45 тонн сырое молоко из ёмкости №1-3 направляли на термизацационную установку фирмы “Славутич” ВГ-20-ПОУ при температуре (62±2)ºС. Бактофугировали на бактофуге “RE-250 В” (Италия), и охлаждали на термизацационной установки до температуры не ниже (10±2)ºС.

7.2.2.2 Созревание молока

Оставляли на созревание молоко в ёмкостях. Подготовку молока для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий называют созревание. Сыр нельзя вырабатывать из парного молока и охлажденного непосредственно после дойки до 4-5 °С. Микрофлора такого молока находится в бактерицидной фазе, когда она не только не увеличивается, а даже частично погибает, так как ингибиторы не позволяют микроорганизмам размножаться. Для получения сыра высокого качества необходимо, чтобы свежее молоко созрело. Зрелое молоко готовили из сырого молока.

7.2.2.2.1 При приготовлении зрелого молока из сырого нагревали молоко до 8-10 °С и оставили при этой температуре на 10-12 ч. Созревание определяли небольшим повышением кислотности (на 1-2 °Т).

7.2.2.2 Пастеризация молока. Молоко из ёмкостей №№1-3 направляли на пастеризационно - охладительную установку фирмы “Славутич” ВГ-25-ПОУ при температуре (74±2)ºС и охлаждение до температуры сквашивания (32±2)ºС, нормализовали на сепараторе-нормализаторе “RE 250В” (Италия), пастеризовали и направляли в сыродельные котлы.

7.2.2.3 Нормализация молока. Цель нормализации доведение жирности молока до требуемой величины.

7.2.2.3.1 Нормализацию молока проводили в потоке с помощью сепаратора-нормализатора. Нормализацию молока по жиру осуществляли, пользуясь таблицей 7.7. Количество белка в молоке, полученном от коров, в разные периоды лактации, сезона года, неодинаково, поэтому молоко нормализовали по жиру с учетом содержания белка. Определив количество жира и белка в молоке, устанавливали требуемые содержания жира в смеси по следующей формуле:

Жсм = А * К * Ж/100 ,

где Жсм - требуемое содержание жира в смеси, %

А - содержание белка в молоке,

Ж - содержание жира в сухом веществе сыра по стандарту,

К – коэффициент, определяющий степень использования жира и казеина.

Для сыров с содержанием 45 % жира в сухом веществе К=2,09-2,15.

7.2.2.3.2 Регулирование жирности смеси по содержанию в ней белка основано на том, что в смеси должно быть оптимальное содержание жира и белка, обеспечивающее заданное содержание жира в сухом веществе сыра.

Таблица 7.7 – Регулирование жирности

	Сыр 45 % жирности
Содержание жира в исходном молоке, %	жирность смеси	количество обезжиренного молока, %
3,0	2,95	1,7
3,2	3,05	4,8
3,4	3,15	7,5
3,6	3,25	9,9
3,8	3,35	12,0
4,0	3,45	13,9
4,2	3,50	19,9
4,4	3,60	18,4
4,6	3,70	19,8
4,8	3,80	21,1
5,0	3,95	21,2

7.2.2.4 Пастеризация молока

В качестве тепловой обработки молока применяли пастеризацию. Молоко направляли на пастеризационно - охладительную установку фирмы “Славутич”, чтобы предохранить сыр в последующем от нежелательных процессов, которые вызываются жизнедеятельностью бактерий и особенно кишечной палочки, маслянокислых бактерий и др. Оптимальным режимом пастеризации молока является нагревание его до температуры от 70 до 72 °С с выдержкой от 20 до 25 секунд. В случае повышенной бактериальной обсемененности молока, допускается повышение температуры пастеризации до 76 °С с выдержкой 20-25 секунд.

7.2.3 Подготовка молока к свертыванию

Она включает внесение бактериальной закваски, хлористого кальция, химически чистого калия и натрия азотнокислого, установление количества сычужного фермента.

7.2.3.1 Внесение красителя

В сыроизготовителях закрытого типа “CDT-15000” (Испания) вместимостью до 15,5 тонн пастеризованное и нормализованное молоко вносили краситель “Аннато” (A-320-WS) из расчета не более 150 г на 1 т сыра. Краситель необходим для корректировки цвета сыра в зимне-весенний период. Следует добавлять краситель в молоко перед внесением хлорида кальция. Рекомендуется начинать с минимальной дозировки, постепенно увеличивая дозу небольшими количествами до достижения необходимого результата. После этого тщательно перемешивают смесь. Краситель нельзя смешивать с солями кальция, затем вносили водный раствор хлористого кальция из расчета от (25±15) г. (включительно) на 100 кг молока.

7.2.3.2 Внесение в молоко хлористого кальция

При переработке пастеризованного молока добавляли в него хлористый кальций. Он необходим для достижения нормальной продолжительности свертывания молока и улучшения свойств сычужного сгустка. Количество его может колебаться от 10 до 40 г безводной соли на 100 кг молока. Оптимальная доза хлористого кальция устанавливали в зависимости от свойств молока, времени года, с учетом показаний прибора сычужной пробы.

7.2.3.2.1 Хлористый кальций применяли в виде раствора. Для этого 1 кг его растворили в 1,5 л воды, нагретой до температуры 80-90°С и отстоявшийся светлый раствор использовали. В 100 мл такого раствора содержалось 38-40 г безводной соли.

7.2.3.2.2 Содержание безводного хлористого кальция в растворе определяли по его плотности, которые представлены в таблице 7.8

Таблица 7.8 – Плотность раствора

Плотность р-ра хлористого кальция по показанию ариометра	Содержание хлористого кальция в 100 мл р-ра	Принятая доза хлористого кальция (количество г безводной соли на 100 кг молока)
		10 15 20 25 30 35 40
		Кол-во мл раствора на 100 кг молока
1,15	20	50	75	100	125	150	175	200
1,17	22	45	68	91	112	136	159	182
1,18	24	42	63	83	104	125	146	166
1,20	26	38	58	77	96	115	135	154
1,21	28	36	54	72	89	107	125	143
1,22	30	33	50	66	83	100	116	133
1,24	32	31	47	62	78	94	109	125
1,25	34	29	44	58	73	88	103	117
1,27	36	28	41	55	69	84	97	111
1,28	38	26	39	52	65	79	92	105
1,29	40	35	37	50	62	75	87	100
1,31	42	23	35	47	59	71	83	95
1,32	44	22	34	45	56	68	79	91

Пример: Показания ариометра 1,28; принятая доза хлористого кальция 20 г на 100 кг молока. Показания ариометра 1,28 и дозе хлористого кальция 20 г соответствует 52 мл раствора хлористого кальция, то есть на каждые 100 кг молока должно быть израсходовано 52 мл раствора.

7.2.3.3 Внесение в молоко калия или натрия азотнокислого

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в молоко допускается вносили раствор калия азотнокислого из расчета (20±10) г соли на 100 кг молока.

7.2.3.3.1. Для приготовления раствора калия азотнокислого использовали воду с температурой (85±5) °С из расчета 1 дм на (150±50) г соли. Для этого потребное количество соли помещали в двух-трехслойный марлевый мешочек, который привязывали к мешалке.

7.2.3.4 Внесение бактериальной закваски

В подготовленную к свертыванию смесь вносили замороженную бактериальную DVS культуру термофильных молочнокислых бактерий и мезофильных молочнокислых палочек для сыров с низкой температурой второго нагревания.

Молочнокислые бактерии обязательно должны находиться в сыре. Их роль заключается в том, что они в результате жизнедеятельности выделяют ферменты, которые вместе с сычужным ферментом расщепляют составные компоненты молока, образуя вещества, придающие специфические свойства сыру. Благодаря изменению активной кислотности создаются условия благоприятные для проявления действия сычужного фермента и отделение сыворотки. Молочнокислые бактерии подавляют развитие посторонней микрофлоры.

7.2.3.4.1 Установление количества молокосвертывающего препарата. В качестве молокосвертывающего препарата для производства сыра использовали сычужный порошок по ОСТ 49 144-79. Для более правильного ведения технологического процесса необходимо определить дозу внесения фермента в молоко. Для этого необходимо определяли его крепость. Степень крепости раствора сычужного фермента определяли временем (в секундах), в течение которого 100 мл молока свертывается под действием 10 мл раствора сычужного фермента. Раствор готовили за 25±5 минут до начала внесения в молоко. Сычужный порошок из расчета 25 г на 95 мл молока смешивали с равным количеством пищевой соли и растворяли в 95 мл прокипяченной и остуженной до 34±2 °С воды. Этот раствор применяли для свертывания молока. Из вполне подготовленного молока, имеющего температуру 31-33 °С и находящегося уже в ванне, отбирали 100 мл молока. В эту пробу быстро вливали 10 мл подготовленного сычужного раствора, перемешивали ложкой и следили по секундной стрелке часов когда образуется сгусток. Его определяли на излом, поднимая ложкой отдельные участки пробы. Время с момента внесения раствора до появления сгустка средней плотности характеризует крепость сычужного раствора.

7.2.4 Свертывание

7.2.4.1 Вносили сухой молокосвертывающий ферментный препарат микробного происхождения “Кай-макс” из расчета 8-15 г на 1 т смеси. Количество вносимого препарата должно обеспечивать свертывание молочной смеси за (30±5) мин., при температуре свертывания (32±1) ºС.

7.2.4.2 Готовность сгустка к разрезке определяли следующим способом: шпателем (ложкой) делали разрез сгустка, затем плоской частью шпателя вдоль разреза сгустка приподнимали его; если сгусток дает раскол с нерасплывающимися краями и при этом выделяется прозрачная сыворотка светло-зеленого цвета, то он готов к разрезке.

7.2.5 Обработка сгустка

Обработку сгустка и полученного из него сырного зерна проводили с целью его обезвоживания, а также регулирования интенсивности и уровня молочнокислого процесса. Для этого последовательно осуществляли следующие операции: разрезку сгустка и постановку сырного зерна, вымешивание зерна, второе нагревание и вымешивание после него. Продолжительность этих операций строго не лимитируется – она зависит от свойств сгустка и сырного зерна, интенсивности развития молочнокислого процесса.

7.2.5.1 Разрезку сгустка и постановку сырного зерна производили в течении (20±5) мин. механическими ножами-мешалками, скорость движения которых регулировали в соответствии с требуемой степенью дробления сгустка. Основная часть сырного зерна после постановки имел размер (8±1) мм.

7.2.5.2 Во время постановки сырного зерна удаляли (50±10)% сыворотки от первоначального количества перерабатываемого молока.

После постановки зерно вымешивали до достижения определенной степени упругости (зерно становится более плотным, упругим, округлым).

7.2.5.3 Вымешивание

Продолжительность вымешивания зависит от скорости обезвоживания зерна и развития молочнокислого процесса и определяли по степени уплотнения зерна и нарастанию титрируемой кислотности сыворотки. При нормальном развитии молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составило от 1,0 до 1,5 ºТ.

7.2.5.4 Второе нагревание

Температуру второго нагревания устанавливали в пределах от 38 до 40ºС, продолжительность нагревания – (15±5) мин. Второе нагревание проводили для ускорения обезвоживания сырного зерна. Второе нагревание во избежание комкования сырного зерна проводили со скоростью не более 1-2 °С в минуту и при интенсивном вымешивании.

7.2.5.5 После второго нагревания продолжали вымешивание сырного зерна. Основным назначением этой операции является дальнейшее его обезвоживание с таким расчетом, чтобы обеспечить получение сыра после прессования с требуемой массой долей влаги. Окончание вымешивания (обработки) сырного зерна определяли по его физическому состоянию - упругости и клейкости. Вымешивание после второго нагревания длился 40-60 мин.

При сжатии в руке сырное зерно склеивалось в монолит, который при растирании между ладонями распадался на отдельные зерна. Размер основной части готового к формованию сырного зерна - (5±1) мм. При нормальном течении молочнокислого процесса продолжительность обработки зерна после второго нагревания составил (30±5) мин.

7.2.6 Формование сыра

Формование сыра - технологическая операция, направленная на отделение сырного зерна от сыворотки и образование из него монолитной сырной головки требуемой формы, размером и массой. Формование сырной массы происходит в формовочной колонне-дозаторе линии FIBOSA.

7.2.6.1 Формование производили при температуре в помещении равной 18-20 °С. После окончания вымешивания сырную массу оставили в покое на 10-15 минут, затем удаляли основную часть сыворотки. Сырное зерно в ванне сгребается к стенке и отгораживается с помощью перфорированной стенки. Сыворотка сливается с помощью сифона. Удалив сыворотку, сырную массу накрывали бязью, клали доску и груз 1 кг на 1 кг массы. В таком состоянии ее выдерживали 15-20 минут. Выделившуюся сыворотку сливали. Затем разрезали пласт сырного зерна лопаткой и, не повредив, помещали в подготовленную форму.

7.2.7 Прессование сыра

7.2.7.1 Наполненную форму оставили для самопрессования на 30 минут, затем сняли форму, завернули головку в ткань (бязь), проследив чтобы не было складок и перевернули ее. Оставили форму для самопрессования, накрыв крышкой на 30 мин. В общей сложности самопрессование занимаал 1 час. Затем на крышку уложили 6-8 кг и выдержали 40 минут сыр под этой нагрузкой.

Через 40 минут сняли груз, осторожно сняли форму, перевернули сыр, сняли ткань и прополоскали в теплой воде (40-60 °С), вновь завернули сыр в ткань, поставили форму и увеличив нагрузку до 0,1-0,5 кг/см выдерживали 60 минут.

Свежеотпрессованный сыр освобождали от форм и перфорированных дренажных вставок, взвешивали на электронных весах и отправляли в солильное отделение.

7.2.7.2 Во время прессования в форму вставили маркирующие цифры при их отсутствии, после снятия груза выдавили маркиратором номер партии, дату выработки (число, месяц) и приступили к посолке сыра.

Отпрессованный сыр имел хорошо замкнутую поверхность и активную кислотность в пределах от 5,4 до 5,8 ед. рН. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования – 43 ÷ 45%.

7.2.8 Посолка сыра

7.2.8.1 Сыр солили в рассоле с массовой долей поваренной соли не менее 18%, при температуре (10±2)ºС при постоянной циркуляции рассола на автоматической линии посолки сыров фирмы ОБРАМ (Польша).

Продолжительность посолки сыра 2-3 суток. Концентрацию рассола ниже 18% допускать нельзя, так как это приводит к набуханию (ослизнению) поверхности сыра, что в дальнейшем затрудняет наведение нормальной корки и способствует увеличению потерь сыра при мойке.

Для посолки сыра применяли только высококачественную соль. Свежий рассол готовили растворением пищевой нейодированной поваренной соли не ниже первого сорта в чистой питьевой воде с температурой (80±10) °С, после растворения соли (22 кг соли на 100 л) солевой раствор охлаждали до температуры 10-12 °С. Нагревание воды производили в одной из ванн длительной пастеризации.

7.2.8.3 Посолку сыра проводили в течение 1 суток. Вынутый из рассола сыр помещали на полках на бок, а через 2-3 часа, когда с него стек рассол, укладывали на полках на расстоянии 1,5-2 см друг от друга.

7.2.9 Упаковка сыра

Обрабатывали поверхность сыра раствором антиплесени на установке ТАА-550, обсушивали на автоматической туннельной линии S-6, S-8 и упаковывали в пакеты из полимерной плёнки, применяя следующие оборудование фирмы Криовак : термоусадочную машину ST 98-800, вакуум-упаковочную машину (мягкий вакуум) VS20DC LH, карусельную упаковочную машинуVR 8620-16 и автоматический упаковщик BL 60 RH. M.

Упакованные сыры маркировали с помощью каплеструйного автомата.

7.2.10 Созревание сыра

7.2.10.1 Обсушенные головки сыра перекладывали на чистые сухие стеллажи и в течение 15-20 дней при температуре 10-12 °С и относительной влажности воздуха 85-90% оставили для созревания.

7.2.10.2 Через каждые три-пять дней, в соответствии с состоянием сыра, его переворачивали; это имеет значение для правильной осадки головок и что очень важно для равномерного образования корки и нормального просаливания сыра.

7.2.10.3 При созревании сыров должен быть обеспечен 3-5 кратный суточный обмен воздуха, равномерный по всему объему помещения.

7.2.10.4 Мойку сыра осуществляли с периодичностью 1 раз в неделю. Для предупреждения развития поверхностной микрофлоры и ускорения наведения корки сыры после мойки подвергали тепловой обработке - кратковременной выдержке в течение (4±1) секунд в воде.

7.2.10.5 Общая продолжительность созревания сыра “Костромской ИТ” составляет 30суток. Оптимальные физико-химические показатели зрелого сыра с массовой долей жира в сухом веществе 45,0% : массовая доля влаги не более 44%; массовая доля поваренной соли – от 1,5 до 2,1%; активная кислотность – от 5,3 до 5,4 ед. рН.

7.2.11 Хранение

Хранение сыров осуществляли при температуре от минус 4 до 0ºС и относительной влажности воздуха от 85 до 90%. Качество сыра проверяли не реже, чем один раз в 30 суток. По результатам этих проверок выносились решение о возможности дальнейшего хранения сыров без снижения их бальной оценки.