4.3. План управления для критической операции

Таблица 4.2 - План управления для критической операции

Объект и цель управления	Объект: операция 03А Цель: формирование основной структуры для её последующей обработки
Измеряемые характеристики	Область спектральной чувствительности, КПД.
Метод измерения	Стресс пиковых значений мощностей
Частота и объём выборок	1 раз для каждого блока
Метод управления	Сравнение полученных результатов при измерении с установленными требованиями
План реагирования	Отбраковка заготовок и перенастройка оборудования

Вывод. Определение критического параметра позволяет производителям определять самые важные места в их продукции, фундаментальные параметры, которые должны строго соответствовать требованиям.

План управления для критической операции позволяет оптимизировать и унифицировать проверку критического параметра. За счёт этого плана также можно снизить затраты на переработку или утилизацию продукции, несоответствующей всем необходимым требованиям.

Задание 5. Решение проблем в области мк с помощью цикла pdca

Целью занятия является приобретения навыков:

- интерпретации терминов стандарта ISO 9000, относящихся к корректирующим действиям;

- интерпретации требований стандарта ISO 9001, относящихся к корректирующим действиям;

- поэтапного решения проблем в области качества (корректирующие действия в рамках цикла PDCA).

Задание

5.1. Определить проблему в области качества для одного из процессов.

5.2. Разработать с помощью простейших инструментов менеджмента по этапное решение проблемы в области качества в рамках цикла PDCA.

5.3. Заполнить регистрационный лист поэтапного решения проблемы в области качества (приложение К)

Во 2 задании были проведены исследования контроля качества производимой продукции: диаграмма Парето, контрольная карта Шухарта, диаграмма Исикавы, - в ходе которых были использованы различные методы для идентификации и оценки различного рода дефектов. В данном пункте используется метод PDCA, который не использовался ранее. Аббревиатура расшифровывается как: Plan, Do, Check, Action, что означает Планирование, Исполнение, Проверка, Применение.

1 стадия: Plan -Планирование

На данном этапе ставится цель – определение проблемы и поиск её возможного решения в заданных обстоятельства. В случае рассматриваемой модели, по контрольной карте Шухарта и гистограмме распределения Гаусса из пункта №2 были найдены существенные дефекты, понижающие общий показатель качества. На основе полученной информации должны быть определены причины отклонений от производственных норм.

Таблица 5.1 - Контрольный лист

Контрольный листок				Дата: 04.05.2021
Наименование изделия: фотоэлектрический элемент «SMARTWIRE»				Контролёр: Бушвакин, Инксвелов
				Номер партии: 88-14
Общее число проконтролированных изделий: 1500				Номер заказа: 20210801
Примечания: <отсутствуют>
№	Тип отклонения		Результат контроля		Итоги
1	Загрязнения				57
2	Трещина				30
3	Скол (крупный дефект)				23
4	Отрыв клемм				19
5	Прочее	Короткое замыкание			2
		Отслоение			3
	Общее количество дефектов				125

На основе полученных данных было принято решение о пересмотре санитарной политики и применении новых стандартов на прилегающих к лабораторному цеху территорий – перевод из класса С в класс В. Также проведён осмотр рабочих мест на наличие каких-либо отвлекающих факторов для рабочих.

2 стадия: Do

На этом этапе выбранные пути усовершенствования процесса начинают реализовываться. Были введены новые санитарно-регулирующие стандарты в соответствии с ISO 144644-1. А также рабочие места были подведены под все нормы для продуктивной работы трудящихся.

3 стадия: Check

На этапе Check проводится оценка качества изделий после реализации введённых изменений. Чтобы наглядно показать, как изменилось количество дефектов была построена диаграмма Парето для случая с применёнными изменениями.

Рисунок 5.1 Диаграмма Парето с реализованными изменениями

Проанализировав данную диаграмму, можно заметить, что количество дефектных изделий снизилось с 125 до 50. Новые введённые санитарные стандарты решили большую часть проблем, но там, где причина отбраковки не заключалась в нарушениях чистоты рабочего пространства – снижения либо незначительны, либо их нет. Опыт показывает, что сведение глобальной проблемы «низкий уровень качества продукции» до локальной «недостаточный уровень чистоты в лабораторном цеху» - упрощает процесс принятия решений и выхода из сложившейся ситуации. Таким образом, повторяя процедуру для каждой операции производства, можно оптимизировать всю систему.

4 стадия: Action

На этом этапе происходит закрепление достигнутых результатов. Все изменения в технологическом процессе, которые до этого момента носили экспериментальный характер переводятся в разряд обязательных для выполнения на рабочем месте и должны быть “официально закреплены” в заводской практической деятельности.

• Теперь регулярно производится уборка помещений и минимизируются все источники пыли и др. частиц.

• Теперь проводится обязательная еженедельная проверка рабочих мест на все соответствия нормам производства.

Таблица 5.2 - Регистрационный лист поэтапного решения проблемы

Отчет №		007				Дата открытия:	04.05.2021
Подразделение: 03А - нанесение трех слоев аморфного кремния
Деталь: фотоэлектрический элемент «SMARTWIRE»
№ заказа: 20210801						№ партии: 88-14
PLAN	Описание проблемы:
	Основные дефекты появляются на этапе 03А.
	Группа по решению проблемы:
	ФИО				Отдел		Телефон
	1 Дичковский Д. Ю.				Зам. директора		9815665
	2 Овсянников А. И.				Гл.технолог		9816556
	Временные мероприятия по блокированию негативного воздействия проблемы на последующие процессы:
	Мероприятие					Верификация			Ответственный
	1. Снабжение предприятия оборудованием для очистки воздуха, монтаж, содержание.					Контроль санитарно-технических норм			Овсянников А. И.
	2. Проведение проверки рабочих мест					Контроль рабочих мест			Дичковский Д. Ю.
	Выявление исходной (коренной) причины
	Причина			Верификация				Ответственный
	Скорость обработки		-	Диаграмма Парето до реализации изменений и после				Дичковский Д. Ю.
	Компоненты		-					……
	Состояние оснастки		-					Овсянников А. И.
	Рабочая среда		+
	Состояние рабочего места		+
	Решение группы:
	Утвердить и соблюдать санитарные нормы и осматривать рабочие места
DO	Проведение запланированных мероприятий со статусом «рабочего-эксперимента».
Check	После внедрения изменений проведены проверки и анализ, а также сопоставление с исходными данными.
Action	Внесение изменений в производственный процесс на постоянной основе.

Вывод:

В ходе выполнения данного задания был использован метод PDCA. Этот метод помог существенно уменьшить количество дефектных изделий. Возможно дальнейшее улучшение техпроцесса и оптимизации работы смоделированного предприятия.