Глава 16. Монтаж морских трубопроводов

457

Рис. 16.8.2. Телескопическая засыпная труба

16.9. Обработка внутренней поверхности морских трубопроводов

На практике нередко требуется проложить морской трубопровод, предназначенный для транспортирования двухфазного потока при повышенных температурах. Рабочую поверхность такого трубопро­вода необходимо защитить от воздействия агрессивной среды. В та­ких случаях, помимо использования специальных сталей и примене­ния ингибиторов, во время эксплуатации системы внутреннюю по­верхность трубопроводов нередко покрывают тонкой прочной пленкой на основе эпоксидной смолы.

Компания «Оксидентал петролеум» в британском секторе Северно­го моря уложила 18 км трубопроводов диаметром 152 и 254 мм, покры­тых подобным образом. Технологический процесс нанесения внутрен­него покрытия заключался в использовании застывающей жидкой эпок­сидной смолы и применении установки электроподогрева. В процессе работ было предусмотрено обеспечение равной температуры на всем протяжении трубопровода в процессе очистки и нанесения покрытия.

Покрытие внутренней поверхности труб выполняли в условиях, когда температура окружающего воздуха часто опускалась ниже ми-

458

Часть III. Сооружение морских трубопроводов

нимальной температуры застывания эпоксидной смолы ( + 7°С). По этой причине трубопроводы нагревали до температуры 20—25°С, что повышало эффективность процесса очистки и уменьшало время, тре­буемое для застывания смолы.

Оба трубопровода были уложены в общем несущем кожухе наруж­ным диаметром 711 мм, в начале и конце которого трубы были закреп­лены общей стальной переборкой.

Рис. 16.9.1. Механическая и химическая очистка трубопровода путем пропуска через него манжетных и щеточных скребков и разделителей с целью последующего нанесения внутреннего покрытия: 1 — механические манжетные и щеточные скребки; 2 — очистные поршни; 3 — реагент для химической очистки; 4 — установка подогрева; 5 — поршни для нанесения покрытия; 6 — жидкая эпоксидная смола

На начальном участке системы смонтировали устройства запуска и приема поршней, а на противоположном конце трубопроводы соеди­нили так, что образовалась петля. Все элементы, контактировавшие с трубами, равномерно нагревались.

Для эффективного нанесения противокоррозионного покрытия была необходима предварительная подготовка поверхности. В целях ка­чественной подготовки металла механическую обработку объединили с химической, что обеспечило очистку стенок труб от ржавчины, ока­лины, продуктов коррозии и т. д. До начала механической очистки че­рез трубопроводы пропустили пенопластовые поршни и промыли их полость водой для предварительного удаления растворимых веществ.

Затем через трубопроводы пропускали состав из пенопластового поршня, пластиночного и щеточного скребков со скоростью, доста­точной для удержания твердых частиц в виде суспензий. Очистка про­изводилась многократно, пока загрязненность полости твердыми час­тицами не снизилась до приемлемого уровня.

Химическая очистка заключалась в прокачке через трубопроводы смесей соляной кислоты и ингибиторов, размещенных между скребка-