4.2 Подготовка деталей к контролю

Подготовку деталей к контролю рассмотрим на примере тележки модели 18‑100.

Поступившую в ремонт тележку проверяют на соответствие сроков службы деталей и при положительном результате разбирают на раму тележки и колесные пары. Колесные пары направляют в вагоноколесные мастерские на ремонт в соответствии с действующей нормативно-технологической документацией. Перед визуальным осмотром контролируемых деталей рама тележки проходит операцию мойки и очистки от загрязнений. Визуальному осмотру подвергаются все поверхности боковой рамы и надрессорной балки. С помощью шаблонов проверяют нормированные геометрические размеры. Выявленные повреждения отмечают мелом. Детали, имеющие повреждения не подлежащие ремонту, бракуют. Прочие детали поступают на электромагнитное намагничивающее устройство дефектоскопной феррозондовой установки.

В зависимости от применяемой технологии намагничивание может осуществляться в составе рамы тележки или подетально.

После намагничивания боковых рам и надрессорной балки в составе рамы тележки все доступные зоны контроля дефектоскопируют непосредственно на электромагнитном намагничивающем устройстве в замкнутой магнитной цепи, а недоступные зоны — после разборки тележки на отдельные детали, без их дополнительного намагничивания. Отдельные детали контролируют на любой ремонтной позиции.

Если тележка перед контролем разбирается полностью, то намагничивание и контроль производят подетально: на намагничивающем устройстве боковой рамы МСН 32 и на намагничивающем устройстве надрессорной балки МСН 31 в замкнутой магнитной цепи.

Боковая рама намагничивается двумя электромагнитами (см. рисунок 2.1а). Каждый из электромагнитов намагничивает буксовый проем, вертикальный пояс рессорного проема с прилегающими углами, наклонный пояс и зону технологического отверстия. Надрессорная балка намагничивается одним электромагнитом (см. рисунок 2.1б). Распределение магнитного потока в надрессорной балке представлено на рисунке 2.1б.

Феррозондовый контроль выполняют только в отдельных зонах деталей, где чаще всего образуются дефекты.

Конструкция намагничивающих устройств разработана таким образом, чтобы все зоны, подлежащие феррозондовому контролю, намагничивались до необходимого уровня, а силовые линии магнитного поля в зонах контроля должны быть перпендикулярны плоскости вероятного развития эксплуатационных дефектов.

4.3 Сканирование и обнаружение дефектов

Феррозондовый преобразователь устанавливают на поверхность детали в зоне контроля и плавно перемещают так, чтобы его нормальная ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а продольная — параллельна силовым линиям магнитного поля. Сканирование осуществляют без перекосов, наклонов и отрывов преобразователя от поверхности детали. Шаг сканирования 5—15 мм. Скорость сканирования не должна превышать 8 см/с.

При срабатывании индикаторов дефекта дефектоскопа выполняют следующие операции:

— проводят преобразователем по месту появления сигнала;

— находят точку поверхности, соответствующую максимуму показаний стрелочного или цифрового индикатора, и отмечают ее мелом;

— выполняют преобразователем параллельные перемещения с шагом 5 мм слева и справа (выше и ниже) от отметки, фиксируя мелом точки поверхности, соответствующие максимумам показаний индикатора. Параллельные перемещения проводят до прекращения срабатывания индикаторов дефекта.

Если отметки образуют линию, осматривают отмеченный участок, чтобы убедиться в наличии трещины. Если трещина визуально не обнаруживается, выполняют следующие операции:

— зачищают отмеченный участок металлической щеткой;

— осматривают зачищенный участок с помощью лупы и переносной лампы.

Если после зачистки щеткой трещина не обнаруживается, выполняют следующие операции:

— зачищают отмеченный участок ручной шлифовальной машинкой до удаления литейных неровностей;

— сканируют зачищенный участок феррозондовым преобразователем.

При исчезновении сигнала индикаторов дефект исключают из рассмотрения.

Если индикаторы дефектоскопа продолжают срабатывать, оценивают направление и протяженность обнаруженного дефекта, чтобы сравнить с критериями браковки детали.

Следует исключать из рассмотрения сигналы индикаторов дефектоскопа:

— не подтверждающиеся при параллельных проходах ФП;

— вызванные неоднородностью магнитного поля, обусловленной конструкцией детали (острые кромки, выступы, ступенчатое сечение и т.д.);

— в зоне магнитного пятна (на участках размещения полюсов магнитов);

— появляющиеся при пересечении границы зоны наклепа («выработки»).

Кратко сформулируем основные правила, выполнение которых повышает достоверность контроля:

— при сканировании продольная ось ФП должна быть параллельна силовым линиям магнитного поля, а нормальная — перпендикулярна контролируемой поверхности детали;

— шаг сканирования (расстояние между линиями, по которым перемещают ФП) определяется протяженностью возможного дефекта и размерами основания ФП. Обычно шаг выбирается в пределах 5—15 мм;

— дефект (трещина) имеет протяженность, поэтому при параллельных проходах по срабатыванию индикаторов дефекта можно оценить направление развития и длину трещины. Если при параллельных проходах срабатываний индикаторов не происходит, трещина отсутствует;

— вблизи полюсов магнитов возникают неконтролируемые зоны протяженностью 100—150 мм;

— феррозондовый контроль следует выполнять до ремонта деталей сваркой (наплавкой). Если возникает необходимость контроля после сварки (наплавки), деталь следует охладить и вновь намагнитить перед контролем.