4.9.5 Определение режимов резания и основного времени

при одноинструментальной обработке

Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже 13.

Глубина резания t: при черновой обработке назначают, по возможности, максимальную глубину резания, равную припуску на обработку или большей его части; при чистовой обработке глубина резания зависит от требований точности и шероховатости обработанной поверхности, но не должна превышать 1 мм.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из мощности привода станка, его жесткости и прочности; при чистовой обработке подача зависит от требуемой точности, геометрических параметров резца и шероховатости обработанной поверхности (выбирают по паспорту станка).

Скорость резания v рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:

Значения коэффициента C_v и показателей степени m, x, y, а также периода стойкости Т инструмента выбирают из таблиц для каждого вида обработки.

Влияние технологических факторов на скорость резания учитывается коэффициентом K_v, и действительная скорость резания v определяется зависимостью

где K_v = K_мv K_пv K_иv; K_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала 13, табл. 1-4; K_пv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки 13, табл. 5; K_иv – коэффициент, учитывающий качество инструмента 13, табл. 6.

По значению действительной скорости резания определяют частоту вращения инструмента или обрабатываемой детали, мин^-1:

По паспорту станка выбирают ближайшее меньшее значение частоты вращения n_пр, мин^-1:

n  n_пр,

затем рассчитывается фактическая скорость резания, ммин, по формуле

Основное технологическое время Т_о и штучно-калькуляционное Т_шт рассчитываются по приближенным формулам для определения норм времени.

По выполненным расчетам режимов резания и основного технологического времени составляются операционные эскизы одноинструментной обработки по форме, представленной в прил. 13.

Силу резания, Н, рассчитывают по формуле

где С_Р – постоянная для вида резания;

t – длина лезвия резца, контактирующая с деталью;

x, y, n – показатели степени для конкретных (расчетных) условий обработки 13, табл. 22;

К_Р – коэффициент, учитывающий фактические условия резания 13, табл. 9, 10, 23.

Мощность резания, кВт, рассчитывается по формуле

Необходимая мощность привода станка, кВт:

где _ст – КПД станка, берется их его паспорта (в среднем _ст=0.80.85).

По размерам обрабатываемой детали и необходимой мощности привода выбирается тип и модель станка.

4.10 Смазка нефтегазопромысловых машин и оборудования

Смазке узлов машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов должно уделяться очень большое внимание, т.к. от этого зависит не только надежность и безотказность работы машины, но и значительно увеличивается срок её службы и эксплуатации.

Наибольший полезный эффект смазки достигается при правильном выборе смазочных материалов и смазыванию каждой конкретной машины. Основанием для выбора смазочных материалов является карта смазки, которая состоит из схемы смазки машины и спецификации.

Схема смазки машины представляет собой схематические чертежи машины (рис.4), на которых четко нанесены места залива и слива масла, маслоуказатели, маслёнки и другие смазочные приборы. В спецификации указывается порядковый номер точки смазки на схеме, наименование смазываемого узла или детали, количество точек смазки, тип смазочного материала, начальное количество смазки, способ и режим смазки (табл.8).

Карты смазки разрабатываются заводами изготовителями и поступают вместе с технической документацией на машину. На предприятиях они могут быть скорректированы с учетом опыта эксплуатации машины.