- •Введение
- •1 Обоснование технических решений
- •1.1 Анализ заводского техпроцесса
- •1.2 Определение производственной программы
- •1.3 Определение типа производства
- •1.4 Выбор режима работы и определение фонда времени
- •1.5 Характеристика цеха (участка)
- •2 Металловедение
- •2.1 Условие работы детали и выбор сплава, назначение отливки
- •2.2 Выбор режима термообработки
- •3 Разработка технологического процесса
- •3.1 Чертеж отливки
- •3.2 Методика заливки
- •3.3 Маршрутная технология изготовления отливки, последовательность выполнения технологических операций и их характеристика
- •3.4 Контроль качества литья
- •4 Расчёты
- •4.1 Расчёт литниково – питающей системы
- •4.2 Расчет формы
- •4.3 Расчет шихты и баланса металла
- •5 Организация работы цеха
- •5.1 Производственная мощность участка
- •5.2 Расчет необходимого количества оборудования.
- •5.3 Состав и количество рабочих
- •5.4 Расчет планового фонда оплаты труда
- •5.5 Плановая калькуляция на 1 тонну жидкого металла
- •5.6 Плановая калькуляция 1 тонны годного литья, 1 отливки
- •6 Организация работы вспомогательных служб
- •6.1 Организация ремонта оборудования
- •6.2 Организация межоперационного транспорта
- •7 Охрана труда
- •7.1 Мероприятия по технике безопасности (по ссбт)
- •7.2 Вредные факторы производства и защита от них
- •7.3 Мероприятия по противопожарной защите
- •7.4 Мероприятия по охране окружающей среды
- •8 Планировка цеха (участка)
- •8.1 Структура литейного цеха (участка)
- •8.2 Технологическая схема цеха (участка)
- •8.3 Определение площади цеха (участка)
- •9 Оценка экономической эффективности спроектированного цеха (участка)
- •Библиографический список.
3.2 Методика заливки
При разработке метода заливки решают следующие вопросы:
- выбор способа формовки;
- выбор разъема формы (модели);
- определение границ, количества и мест установки стержней в форме;
- выбор литниковой системы и ее расчет;
- определение габаритных размеров опок, метод центрирования, выбор вентиляции формы;
- выбор способа сборки форм
- выбор положения формы при заливке.
Способ формовки определяется конфигурацией и габаритами отливки, типом производства и положением отливки в форме. При серийном и массовом производстве желательно проектировать только машинную формовку. Не высокие, простые отливки формуются на прессовых машинах. Сложные, рельефные отливки получают на встряхивающих машинах. Чтобы выбрать способ формовки, нужно согласовывать размеры отливки с размерами стола машины.
Производим формовку на встряхивающих машинах с подпрессовкой. Форма состоит из двух полуформ.
При выборе поверхности разъема формы следует учитывать:
- положение отливки в форме; желательно всю отливку помещать в нижней опоке, а в верхней литниковую систему (если позволяет конструкция отливки). На основании выбранного положения отливки в форме определяется размер формы;
- число разъёмов должно быть минимальным, а поверхность разъёма простой и плоской;
- поверхность разъема формы должна обеспечить свободный выем модели из формы,
контроль положения стержней в форме относительно друг друга и формы, контроль толщины стенки отливки;
- разъём формы должен быть таким, чтобы все или основные стержни устанавливались в нижней полуформе;
- разъем формы должен обеспечить удобный выход воздуха и газа из стержня, болванов, углублений и обеспечить наименьшее количество дефектов по перекосам;
Плоскость разъема формы простая, плоская. При сборке формы устанавливаются стержни.
Выбор границ, количества и мест установки стержней производится в зависимости от конфигурации внутренней полости отливки и её габаритов. В зависимости от сложности конфигурации может быть применено N-ое количество стержней.
Внутренняя полость отливки формируется тремя стержнями. Стержени фиксируются в форме на стержневых знаках цилиндрической формы.
Некоторые рекомендации по изготовлению стержней:
- избегать длинных, тонких, нежестких стержней;
- избегать подвесных стержней, а если без них нельзя, то нужно развить верхний знак;
- стержни должны иметь такую конфигурацию, при которой их знаки должны располагаться в знаках формы, а не висеть в воздухе;
- чтобы стержни устойчивее крепились в форме, на знаках делают фиксаторы или пояски;
- размер знака берется по таблицам в зависимости от габаритов стержней (горизонтальный, вертикальный, верхний и нижний);
- между знаком стержня и знаком формы проектируют зазор, размер которого от 0,2 до 5,5 мм и назначают от габаритов стержня. Зазор в форме присыпают сухим песком или применяют глиняную прокладку. Выбор литниковой системы зависит от конфигурации отливки, вида сплава, габаритов и расположения отливки в форме. В любом случае выбирают место подвода (тонкое, массивное) и способ подвода (верхняя система, нижняя) металла. Составляют конструкционную схему литниковой системы и производят расчет. Определяют линейные размеры стояка коллектора, питателей и прибылей. Во всех случаях литниковая система должна обеспечить хорошее питание отливки в процессе кристаллизации.
Литниковая система нижнебоковая сужающаяся, с подводом металла через коллектор.
Выбор опок производится на основании вида формовки (безопочная, пескометная, почвенная, машинная), габаритных размеров отливки, литниковой системы, расстояния между ними, расстояния модели от края опок и т.д. В связи с машинной формовкой габаритные размеры опок определяются в соответствии с ГОСТ 2133-75.
Вентиляция формы осуществляется через каналы литниковой системы, через газоотводные каналы в стержнях, в форме, через газоотводные трубки.
Вывод газов из полости производится через выпоры и вентиляционные наколы на поверхности формы.
Выбор способа положения формы при заливке зависит от габаритов отливки, толщины стенок, вида сплава и т.д. Формы заливают вертикально горизонтально, наклонно.
Форма при заливке располагается горизонтально без наклона.
Рисунок 3 Эскиз литниковой системы.
а) вид сбоку;
б) вид сверху;
1 – стержень;
2 – верхняя полуформа;
3 – нижняя полуформа;
4 – жеребейки;
5 – штыри.