- •Глава 1 общие положения
- •§ 1. Общие понятия
- •§ 2. Система ремонта
- •§ 3. Виды и методы ремонта
- •Глава 2
- •Глава 3
- •Глава 4 разборка машин
- •§ 4. Способы организации процесса
- •§ 5. Оборудование, приспособления и инструмент
- •§ 6. Технологический процесс разборки
- •§ 7. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 5 мойка и очистка деталей
- •Глава 6 контроль и сортировка деталей
- •§ 8. Общие понятия
- •§ 9. Контроль деталей
- •Глава 7 комплектование деталей
- •§ 10. Назначение и организация процесса
- •§ 11. Способы комплектования
- •§ 12. Организация рабочих мест
- •Глава 8 сборка агрегатов и их испытание
- •§ 13. Общие понятия
- •§ 14. Балансировка деталей и узлов
- •§ 15. Сборка агрегатов
- •§ 16. Приработка и испытание агрегатов
- •Приработка и испытание коробок передач
- •Глава 9
- •§ 17. Процесс сборки
- •§ 18. Испытание и сдача м после ремонта
- •Глава 10
- •§ 20. Классификация дефектов
- •§ 21. Классификация способов восстановления
- •Глава 11
- •§ 22. Общие понятия
- •§ 23. Обработка под ремонтные размеры
- •§ 24. Применение дополнительных деталей
- •§ 25. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 12 давление
- •§ 26. Общие понятия
- •§ 27. Осадка
- •§ 28. Раздача
- •§ 29. Вдавливание
- •§ 30. Обжатие
- •§ 31. Правка
- •§ 32. Накатывание
- •§ 33. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 13 сварка и наплавка
- •§ 34. Общие понятия
- •§ 35. Ручная электродуговая и газовая сварка и наплавка
- •Сварка и наплавка стальных деталей
- •Сварка деталей из цветных металлов и их сплавов
- •§ 36. Механизированные способы сварки и наплавки
- •Автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса
- •Автоматическая электроимпульсная наплавка
- •Контактная сварка: стыковую, точечную и шовную (роликовую).
- •§ 37. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 14
- •§ 38. Общие понятия
- •§ 40. Технологический процесс
- •§ 41. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 15. Гальванические покрытия
- •§ 42. Общие понятия
- •§ 4 Хромирование
- •§ 44. Осталивание
- •§ 45. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 16 восстановление деталей клеевыми составами и пластмассами
- •§ 46. Общие понятия
- •§ 47. Восстановление и соединение металлических деталей
- •§ 48. Соединение неметаллических материалов с металлами
- •§ 49. Покрытие пластмассами Газопламенное напыление
- •§ 50. Организация рабочих мест и техника безопасности
Глава 2
СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
На современных ремонтных предприятиях капитальный ремонт М производят с обезличиванием агрегатов и узлов. Это означает, что в процессе сборки на раму (несущий кузов…) М устанавливают не те агрегаты и узлы, которые были с него сняты при разборке, а другие, заранее отремонтированные согласно техническим условиям.
Такой метод ремонта создает условия для ритмичной работы предприятия, позволяет более рационально использовать его производственные мощности, а также обеспечивает стабильность качества отремонтированных М согласно техническим условиям и сокращает общую продолжительность ремонта.
Автомобили, поступающие на ремонтные предприятия, должны удовлетворять требованиям технических условий на приемку автомобилей в капитальный ремонт.
После приемки с автомобиля снимают грузовую платформу (кузов самосвала), подушки и спинки сидений, электрооборудование и приборы, которые могут быть повреждены в процессе мойки, и направляют их на соответствующие производственные участки для ремонта. Мойка, чистка и разборка их производится непосредственно на этих участках. Автомобиль без грузовой платформы (кузова самосвала), подушек и спинок сидений, электрооборудования и приборов подвергают наружной мойке и затем разбирают на агрегаты.
Предварительная разборка, промежуточная мойка и обезжиривание агрегатов повышают производственную культуру разборочных работ и способствуют более качественной очистке деталей. Детали разобранных агрегатов моют и очищают от жировых загрязнений, накипи и нагара. Такая многостадийная мойка (наружная, частично разобранных агрегатов, мойка и очистка деталей) весьма эффективна и получила большое распространение на авторемонтных предприятиях.
Очищенные и вымытые детали контролируют, руководствуясь техническими условиями на контроль и сортировку деталей, и сортируют на три группы: годные, подлежащие восстановлению, негодные.
Годные детали поступают на участок комплектования. Детали, подлежащие восстановлению, идут на склад деталей, ожидающих восстановления, где накапливаются партиями. Партии деталей подаются согласно технологическим маршрутам на соответствующие производственные участки для восстановления. Восстановленные детали транспортируют на участок комплектования. Здесь детали подбирают по размерам и весу и, если требуется, подгоняют, созданная таким образом комплекты деталей для сборки узлов или агрегатов. Комплектование производит из деталей трех категорий: годных, восстановленных и новых, поступивших на участок комплектования со склада запасных частей. Комплекты деталей направляют на участки сборки агрегатов. Собранные агрегаты испытывают и окрашивают, после чего их отправляют на посты сборки М. Раму после снятия агрегатов подвергают очистке и мойке и затем транспортируют на участок ремонта. Отремонтированные и окрашенные рамы или несущие кузова поступают на участок сборки М. Туда же подают отремонтированные и окрашенные кабины, платформы (кузова самосвалов), радиаторы, а также электрооборудование и приборы.
Все отремонтированные и окрашенные агрегаты устанавливают на раму (несущий кузов…). Собранную М испытывают на специальном стенде или пробегом, устраняют дефекты, обнаруженные в процессе испытания, и сдают на склад готовой продукции. Необходимо подчеркнуть, что все агрегаты, кабина, платформа и кузов должны поступать на посты общей сборки М только после окраски. Это сокращает продолжительность производственного цикла ремонта, позволяет повысить качество и снизить трудоемкость малярных работ.
Собранную М после устранения дефектов и регулирования окончательно покрывают одним слоем краски или подкрашивают отдельные места.