Приработка и испытание коробок передач

После сборки коробки передач подвергают приработке и испытанию. В процессе приработки и испытания проверяют:

1) как работают шестерни на всех передачах;

2) насколько легко переключаются шестерни и не выключаются ли они самопроизвольно;

3) не происходит ли нагрев подшипников;

4) нет ли течи масла через сальники, прокладки крышек и пр. Приработку и испытание производят на специальных стендах, на всех передачах — как без нагрузки, так и под ней.

Нагрузку коробок передач осуществляют с помощью электромагнитных тормозов, асинхронными двигателями и гидравлическими тормозами.

Процесс приработки и испытания коробки складывается и следующих этапов:

1) установки коробки передач на стенд и подготовки ее к приработке;

2) приработки и испытания без нагрузки

З) приработки и испытания под нагрузкой.

Число оборотов ведущего вала испытуемой коробки передач должно быть в пределах 1000—1500 в минуту. Продолжительность испытания, как правило, не регламентируется и определяется временем, необходимым для прослушивания и выявления дефектов испытуемой коробки на каждой передаче. В среднем на большинстве ремонтных предприятий общая продолжительность приработки и испытания коробки передач составляет 20—25 мин, в т.ч. числе 12—15 мин под нагрузкой. Продолжительность испытания на каждой передаче равна 3—4 мин.

Перед приработкой и испытанием картер коробки передач должен быть заполнен чистым трансмиссионным маслом до уровня маслоналивного отверстия. При приработке и испытании под нагрузкой коробка передач нагружается тормозным моментом.

Приработка и испытание ведущих мостов.

После сборки ведущие мосты подвергают приработке и испытанию, при которых проверяют:

1) как работают шестерни главной передачи и дифференциала;

2)насколько плавно вращаются ступицы колес с тормозными барабанами;

3) нет ли биения ступиц (поверхностей, прилегающих к дискам колес);

4) не происходит ли нагрев подшипников;

5) нет ли течи масла через сальниковые уплотнения, плоскости разъема и резьбовые пробки.

В некоторых случаях во время приработки и испытания веду­щего моста производится предварительная регулировка тормозов; при этом конструкция испытательного стенда должна предусматривать возможность выполнения данной операции.

Стенды для испытания ведущих мостов под нагрузкой необходимо оборудовать специальным устройством, позволяющим производить блокировку дифференциала. Последняя обеспечивает стабильность нагрузочного режима в процессе испытания и значительно облегчает возможность регулирования величины тормозного момента. Блокировка дифференциала осуществляется путем установки при сборке в задний мост на время испытания специальных полуосей, которые соединяются между собой с помощью шлицев.

Наиболее простым по конструкции является стенд для испытания ведущих мостов под нагрузкой, создаваемой путем притормаживания тормозных барабанов тормозными колодками (как и при эксплуатации автомобиля). Однако при испытании ведущего моста на таком стенде не допускается длительное притормаживание барабанов; полутора-двухминутные периоды работы под нагрузкой должны чередоваться с периодами работы без нагрузки. Это обусловливается конструктивными особенностями тормозов, которые рассчитаны на кратковременное непрерывное торможение и при продолжительном торможении перегреваются.

Испытание ведущих мостов производят при числе оборотов вала ведущей шестерни 1000—1500 в минуту. Продолжительность испытания без нагрузки - 5, под нагрузкой — 10 мин.

Перед испытанием картер ведущего моста должен быть заполнен чистым трансмиссионным маслом до уровня маслоналивного отверстия.

Ведущий мост, проверяемый на стенде, должен отвечать следующим требованиям:

а) вращение ступиц с тормозными барабанами должно быть плавным и бесшумным;

б) тормозные барабаны должны вращаться свободно, без заметных осевых биений и люфта;

в) работа главной передачи и дифференциала ведущего моста должна быть плавной, без заеданий и стуков.

Испытание подъемных механизмов автомобилей-самосвалов.

При испытании подъемного механизма самосвала проверяют герметичность системы, рабочее давление масла в ней и скорость движения штока поршня.

Герметичность системы зависит от величины зазоров между поршнем, поршневыми кольцами и стенками цилиндра и от качества сальникового уплотнения штока поршня. Подъемный механизм испытывают на стенде с гидравлическим нагрузочным устройством.

Масляный насос подъемного механизма испытывают прокачиванием масла через специальный дроссель. При этом производительность и давление, развиваемые насосом, сравнивают с соответствующими данными для эталонного насоса.

Гидравлический цилиндр подъемного механизма испытывают, нагружая его гидравлическим цилиндром испытательного стенда. О качестве ремонта гидравлического цилиндра подъемного механизма судят по времени перемещения штока поршня из крайнего нижнего положения в верхнее под нагрузкой, создаваемой нагрузочным цилиндром, и по величине осевого перемещения штока вниз под нагрузкой при неработающем насосе.

Режимы испытания подъемных механизмов автомобилей-самосвалов приведены в технических условиях.

Основные требования техники безопасности

Приработку и испытание двигателей производят на испытательной станции, представляющей собой отдельное помещение, изолированное от остальных производственных участков. Приработку и испытание других агрегатов обычно производят непосредственно в отделении ремонта агрегатов. Помещение испытательной станции должно быть светлым, сухим и теплым. Пол в помещении должен быть твердым, ровным, но не скользким, с уклоном в сторону стока воды в канализацию. На рабочих местах под ногами работающих необходимо установить переносные деревянное решетчатые настилы.

В процессе приработки и испытания двигателей возможен прорыв отработавших газов в помещение испытательной станции через неплотности соединений отводящих газопроводов. Отработавшие газы бензиновых двигателей состоят в основном из окиси углерода, углекислоты и азота. В состав отработавших газов дизельных двигателей кроме перечисленных компонентов входит еще и акролеин.

Наиболее вредными для здоровья работающих являются окись углерода и акролеин.

Окись углерода (СО) — бесцветный газ, не имеющий запаха, немного легче воздуха. Она легко перемешивается с воздухом, отравляя его. Окись углерода чрезвычайно ядовита. Ее отравляющее действие усиливается при наличии в воздухе углекислоты (СО₂). При этом у человека появляется учащенное дыхание, в результате чего неизбежно увеличивается поглощение им окиси углерода. Поступая в организм человека вместе с воздухом, она вытесняет из крови кислород, вызывая отравление организма — головную боль, головокружение, бессонницу, раздражительность, отсутствие аппетита, тошноту, сердцебиение.

Акролеин (акриловый альдегид СН₂ ∙ СН₂ ∙ СНО) — бесцветная жидкость с острым запахом, напоминающим запах, возникающий при гашении свечи. В отработавших газах он находится в виде паров.

Кратковременное вдыхание воздуха, содержащего даже небольшое количество акролеина, вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, носа и горла. При повторном воздействии наблюдаются желудочно-кишечные расстройства, тошнота, чувство давления в подложечной области, боль и резь в области живота.

Вредное влияние на здоровье работающих оказывают также пары бензина. При вдыхании воздуха, содержащего эти пары, появляется головная боль, раздражение слизистых оболочек горла, носа и глаз. Поэтому в помещении испытательной станции должна быть оборудована приточно-вытяжная вентиляция.

Все металлические части электрических установок и электро­инструментов, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Трансформаторы и нагрузочные реостаты необходимо оградить предохранительными щитами.

Переносные электроинструменты должны работать при напряжении не выше 36, а ручные переносные лампы — не выше 12В.

Перед пуском стенда для приработки и испытания нужно про­верить надежность крепления испытуемого агрегата и взаимного соединения вращающихся частей стенда, а также наличие смазки в картере агрегата.

Стенды, предназначенные для приработки и испытания дизель­ных двигателей, следует оборудовать специальными устройствами для аварийной остановки двигателя в случае работы его «вразнос».

В процессе приработки и испытания агрегатов запрещается производить крепежные, регулировочные или какие-либо другие работы. Их разрешается выполнять только после полной остановки вращающихся частей. На испытательной станции следует иметь в достаточном количестве противопожарные средства (огнетушители, ящики с сухим песком, кошму). Запас топлива и масел на испытательной станции не должен превышать ее односменной потребности. Этот запас нужно хранить в металлической таре с герметически закрывающимися пробками. Использовать открытое пламя на испытательной станции запрещается.