§ 30. Обжатие

Обжатие деталей характеризуется совпадением действующей силы Рд с направлением деформации. При обжатии происходит перемещение металла восстанавливаемой детали от периферии к центру. Этот способ используют для восстановления втулок из сплавов цветных металлов, ступиц колес (из ковкого чугуна) при износе гнезд под обоймы подшипников, поворотных кулаков при износе конусных отверстий в проушинах, бобышек рулевых сошек при износе конусных отверстий и других деталей.

Приемная часть матрицы приспособления для обжатия втулок имеет угол 7…8°, а выходная 18…20°. Размер калибрующего цилиндрического пояска устанавливается из расчета уменьшения внутреннего диаметра втулки на величину износа и припуска на механическую обработку. Обжатие производят на прессе без нагрева или с нагревом детали, наружный диаметр втулки уменьшается. Чтобы последний восстановить, обжатую втулку запрессовывают в стальную, наплавляют, наращивают гальв... . Отверстие полученной таким образом втулки развертывают под требуемый размер.

Обжатием восстанавливают крышку распределительных шестерен двигателя при износе посадочного места под сальник, сепараторы конических роликовых подшипников при износе перегородок по ширине, различные рычаги при износе гладких и шлицевых отверстий в бобышках.

§ 31. Правка

Правка деталей характеризуется совпадением направления действующей силы или крутящего момента , с направлением деформации. Этот способ применяется для восстановления первоначальной формы деталей, нарушенной в результате остаточных деформаций (изгиба, скручивания, коробления). Правке подвергают коленчатые и распределительные валы двигателя, детали рамы, полуоси, балки передних осей, шатуны, клапаны и другие детали. Перед правкой некоторые детали нагревают.

Термически обработанные детали рекомендуется править без предварительного подогрева, чтобы не нарушить их свойства, полученные в результате термической обработки.

Термически необработанные детали, имеющие большой прогиб, правят в горячем состоянии при температуре 700…800С. Если горячей правке были подвергнуты термически обработанные детали, то после правки их необходимо вновь термически обработать. В процессе правки деталь подвергают деформации до получения правильной формы, соответствующей требованиям технических условий. Правку производят на прессе или с помощью специальных приспособлений. Коленчатые и распределительные валы правят до шлифования шеек.

Выправленная без нагрева деталь через определенное время частично опять деформируется. В результате испытаний было установлено, что правленые шатуны двигателей после непродолжительной эксплуатации вновь деформируются, вследствие чего возникает непараллельность осей верхней и нижней головок, в несколько раз превышающая допустимую. Это явление связано с наличием рабочих и остаточных напряжений. Остаточные напряжения, возникающие вследствие неравномерности пластической деформации по сечению, могут достигать больших величин и приводить к искривлению деталей без рабочих напряжений (самопроизвольно).

После правки, для повышения устойчивости ее результатов, деталь рекомендуется нагревать до температуры 400—450°С и выдерживать при этой температуре в течение 0,5—1 ч (в зависимости от размеров). При этом уменьшаются остаточные напряжения. Прочность восстановленной детали составляет примерно 90% по сравнению с прочностью новой детали. Этот режим можно рекомендовать для шатунов и других деталей.

Детали рекомендуется нагревать в нейтральной или восстановительной среде. Термически обработанные детали, температура отпуска которых менее 500°С, нагревают после правки до температуры 200—250°С, увеличивая время выдержки. В этом случае прочность детали восстанавливается примерно на 50%.

Способ холодной правки деталей местным поверхностным наклепом весьма прогрессивный. Определенные места детали подвергают наклепу, ударяя по ним специальным пневматическим молотком, в результате чего поверхностные слои металла несколько вытягиваются, вызывая на этом участке деформацию детали в сторону, противоположную изгибу, т.е. выпрямление.

Этот способ правки обладает рядом преимуществ по сравнению с правкой деталей на прессе. В последнем случае под действием большой изгибающей нагрузки в детали, особенно у галтелей, происходит концентрация остаточных напряжений, в то время как при правке поверхностным наклепом она отсутствует. Поэтому правка коленчатых валов на прессе значительно снижает их усталостную прочность, а правка поверхностным наклепом почти не изменяет ее. Устойчивость результатов поверхностным наклепом более высокая, чем на прессе, можно править валы с большой точностью (до 0,02 мм).

Коленчатые валы правят местным поверхностным наклепом, и величина биения их не превышает 0,03—0,05% длины вала. При больших значениях этой величины правку производят на прессе. Коленчатый вал наклепывают специальным молотком по поверхности щек вала до его выпрямления. Не следует допускать более трех—четырех ударов по одному и тому месту. Правка деталей поверхностным наклепом не требует больших усилий и очень эффективна.

Тяги и штанги правят на плите медными и деревянными молотами, стержни клапанов — на призмах, с помощью специальных приспособлений. Ответственные детали (коленчатые и распределительные валы, шатуны) после правки проверяют, так как в процессе ее возможно образование трещин. При больших деформациях рамы автомобиля ее расклепывают и правят каждую деталь отдельно на прессе. При небольших местных прогибах деталей и общем хорошем состоянии рамы правку деталей можно производить без разборки рамы, пользуясь для этого специальными приспособлениями. После правки рамы контролируют специальными шаблонами и линейками.