- •Глава 1 общие положения
- •§ 1. Общие понятия
- •§ 2. Система ремонта
- •§ 3. Виды и методы ремонта
- •Глава 2
- •Глава 3
- •Глава 4 разборка машин
- •§ 4. Способы организации процесса
- •§ 5. Оборудование, приспособления и инструмент
- •§ 6. Технологический процесс разборки
- •§ 7. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 5 мойка и очистка деталей
- •Глава 6 контроль и сортировка деталей
- •§ 8. Общие понятия
- •§ 9. Контроль деталей
- •Глава 7 комплектование деталей
- •§ 10. Назначение и организация процесса
- •§ 11. Способы комплектования
- •§ 12. Организация рабочих мест
- •Глава 8 сборка агрегатов и их испытание
- •§ 13. Общие понятия
- •§ 14. Балансировка деталей и узлов
- •§ 15. Сборка агрегатов
- •§ 16. Приработка и испытание агрегатов
- •Приработка и испытание коробок передач
- •Глава 9
- •§ 17. Процесс сборки
- •§ 18. Испытание и сдача м после ремонта
- •Глава 10
- •§ 20. Классификация дефектов
- •§ 21. Классификация способов восстановления
- •Глава 11
- •§ 22. Общие понятия
- •§ 23. Обработка под ремонтные размеры
- •§ 24. Применение дополнительных деталей
- •§ 25. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 12 давление
- •§ 26. Общие понятия
- •§ 27. Осадка
- •§ 28. Раздача
- •§ 29. Вдавливание
- •§ 30. Обжатие
- •§ 31. Правка
- •§ 32. Накатывание
- •§ 33. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 13 сварка и наплавка
- •§ 34. Общие понятия
- •§ 35. Ручная электродуговая и газовая сварка и наплавка
- •Сварка и наплавка стальных деталей
- •Сварка деталей из цветных металлов и их сплавов
- •§ 36. Механизированные способы сварки и наплавки
- •Автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса
- •Автоматическая электроимпульсная наплавка
- •Контактная сварка: стыковую, точечную и шовную (роликовую).
- •§ 37. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 14
- •§ 38. Общие понятия
- •§ 40. Технологический процесс
- •§ 41. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 15. Гальванические покрытия
- •§ 42. Общие понятия
- •§ 4 Хромирование
- •§ 44. Осталивание
- •§ 45. Организация рабочих мест и техника безопасности
- •Глава 16 восстановление деталей клеевыми составами и пластмассами
- •§ 46. Общие понятия
- •§ 47. Восстановление и соединение металлических деталей
- •§ 48. Соединение неметаллических материалов с металлами
- •§ 49. Покрытие пластмассами Газопламенное напыление
- •§ 50. Организация рабочих мест и техника безопасности
Глава 6 контроль и сортировка деталей
§ 8. Общие понятия
Основной причиной постановки в ремонт является износ деталей.
Кривая износа детали получена в результате замеров детали по мере ее износа в процессе работы. По горизонтальной оси откладывается наработка, а по вертикальной — износ детали.
На этой кривой имеются две характерные точки А и В.
Точка А характеризует окончание приработки детали после пробега автомобиля ∆l1 а точка В — предельный износ детали.
На участке ОА износ детали нарастает интенсивно в результате того, что детали сопряжения прирабатываются друг к другу, происходит истирание гребешков и неровностей на их трущихся поверхностях. На участке АВ износ детали продолжается но интенсивность его снижается, износ нарастает постепенно, линия характеризующая его, приобретает прямолинейный характер, а угол ее наклона а характеризует интенсивность нарастания износа. Величина износа зависит от материала детали, термообработки, посадки в сопряжении, нагрузки, условий смазки, регулировки сопряжения и т.п.
В точке В износ детали достигает такой величины, когда дальнейшая эксплуатация детали уже опасна, так как ее естественный износ может привести к возникновению аварийного дефекта. Следовательно, отрезок В будет характеризовать предельный износ детали, при котором ее необходимо восстанавливать или заменять.
Таким образом, предельным износом детали называется такой ее износ, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна. Пробег автомобиля, характеризуемый отрезком ОВ1 соответствует сроку службы данной детали.
В сопряжении новых деталей в начале эксплуатации автомобиля или агрегата имеется нормальный (установленный чертежом) зазор. В процессе эксплуатации сопряженные детали изнашиваются; когда износ достигает предельной величины, зазор между сопрягаемыми деталями становится предельным.
Предельным зазором называется такой зазор, при котором дальнейшая эксплуатация сопряжения невозможна.
Величину предельного зазора в сопряжении устанавливают в зависимости от условий его работы. Так, например, величина предельного зазора в сопряжении подшипник-шейка коленчатого вала определяется моментом появления стука в подшипнике; величина предельного зазора в замке поршневого кольца — количеством газов, прорывающихся в картер двигателя..
В сопряжениях некоторых деталей автомобиля или агрегата после пробега, равного межремонтному циклу, износ получается меньше предельного, и при капитальном ремонте автомобиля или агрегата эти детали (с допустимым износом) могут быть поставлены без восстановления.
Допустимым износом детали называется такой износ, при котором деталь может быть поставлена в сопряжение без восстановления. Зазор в таком сопряжении после пробега автомобиля или агрегата, равного межремонтному циклу, не должен превышать предельный.
Зная характер износа деталей автомобиля, срок их службы до ремонта и межремонтный пробег автомобиля, можно определить допустимые износы деталей автомобиля.
При выборе способа восстановления деталей необходимо добиваться, чтобы срок их службы после восстановления был равен межремонтному циклу автомобиля или агрегата или превышал его. Современные способы восстановления деталей позволяют успешно выполнить эту задачу.