9. Точность обработки на мрс

9.1. Общие положения.

Точность – важнейший показатель качества, а её повышенная первоочередная задача машиностроения.

Точность зависит от многих факторов и определяется:

1. отклонение фактических размеров детали от номинальных.

2. Отклонение поверхности от правильной геометрической формы □ - о.

3. Отклонение от точного взаиморасположения поверхностей и осей ║┴↑.

Точная деталь отклонение которой не выходит за пределы допуска (рис 9.1)

Аб<Аф<А

Точность детали определяется величиной погрешности, которые подразделяют на случайные и систематические.

Случайные – это погрешности, величина которых при обработкекаждой новой заготовки в партии может принимать случайные, заведомо неизвестные погрешности.

Эти погрешности вызваны действием факторов неподдающихся контролю и управлению.

Систематические делятся на постоянные и закономерно-изменяющиеся.

Постоянные – это погрешности, величина которых не меняется при обработке каждой новой заготовки в партии. Чаще всего это погрешности, вызваные неточностью оборудования, приспособления или инструмента.

Законо-изменяющиеся – это погрешности, величины которых изменяются по определенному закону при обработке каждой новой детали в партии. Обычно они вызваны износом инструмента.

9.2 Расчетно–аналитический метод исследования точности.

Применяют 2 метода исследования точности:

1. расчетно-аналитический;

2. опытно-статический;

Расчетно-аналитический метод состоит в том, что мы исследуем влияние управляемых факторов на точность обработки, а после активно управляя ими, повышаем точность обработки. Этим методом можно исследовать только систематические погрешности.

Систематические погрешности можнол разделить на :

• не зависящие от нагрузок на станок;

• зависящие от нагрузок на станок.

К первой групе относятся:

1. погрешности методического характера – это погрешности заведомо заложеные в кинематической схеместанка или в схеме обработки (погрешность шага резьбы или шага зубьев нарезаемых колес)

Например, при шлифовании плоских поверхностей торцом чашечного круга (рис 9.2) ось круга для улутшения условий резания и исключения прижогов.

Лекция №11.

Ко 2-ой группе погрешности в зависимости от работы станка относят:

1. погрешности, вызваные упругими деформациями системы СПИД. На их долю приходится от 20....80% всех погрешностей. Они, в основном, зависят от радиальной силы Ру и жесткости системы СПИД.

Под жесткостью подразумевают отношение приращения силы резания Ру к соответствующему перемещению замыкающего звена (резца):

j=∆Ρу ⁄∆у (кГс/мм) = (Н/м).

Расчитав Ру и зная жесткость j легко определить перемещение ∆у.

Погрешность ∆D:

∆D=2*∆у

2. Погрешности, вызваны износом инструмента. Это закономерно увеличивающаяся погрешность.

∆D=2*∆hз=2*hз*tgα1

3. погрешность, вызваная тепловыми деформациями система СПИД особенно в переходном режиме работы.

Для уменьшения этих погрешностей при точных работах станок в начале работы прогревают на холостых оборотах.

4. при черновой обработке в результате срезания большого слоя металла может произойти перераспределение внутрених напряжений, что вызывает коробление деталей.

Для уменьшения этих напряжений применяют искуственное и естественное старение.

Зная величину отдельных погрешностей, определяют суммарную или общую погрешность = векторной сумме отдельных погрешностей.

δоб=δ1+δ2+....+δn

δ об=√δ1²+δ2²+..+

1. Расчетно-аналитический метод позволяет определить влияние каждой из исследуемых погрешностей на точность обработки и активно управлять ими для повышения точности, но он не пригоден для исследования случайных погрешностей.

2. Опытно-статический метод пригоден для исследования только случайных погрешностей, а также систематических при разных способах обработки. Он не позволяет вскрыть источник погрешности и управлять ими, а только константирует какая партия заготовок более точная или какой метод обработки более точен.

Под экономичной точностью подразумевают точность и методы её достижения, которые обеспечиваются при найбольшей экономичности процесса.

Под достижимой точностью подразумевают максимальную точность, которую можно получить, не считаясь с экономичискими затратами.

Из графика на рис 9.8. следует, что с уменьшением допуска δ стоимость обработки резко увеличивается.

Если из нескольких способов технологически равноценых необходимо выбрать найболее рациональный то, например, используя график 9.9 можно показать, что в зоне больших допусков лучше обработать заготовки точением, а в зоне малых допусков – шлифованием.