Химико-термическая обработка
Химико-термическая обработка представляет собой насыщение поверхности металла элементами, повышающими твердость, износостойкость, коррозионную стойкость. Этот процесс требует повышенных температур и длительных выдержек. К наиболее распространенным методам химико-термической обработки стали относятся: цементация (насыщение углеродом),, азотирование (насыщение азотом), цианирование (одновременное насыщение углеродом и азотом), диффузионная металлизация, или поверхностное легирование. Последний метод в зависимости от насыщающего элемента подразделяют на хромирование, алитирование, силицирование (насыщение соответственно хромом, алюминием, кремнием) и др.
Гальваническое производство
Цеха и участки гальванического производства предназначены для нанесения защитных, защитно-декоративных и лакокрасочных покрытий на детали и узлы автомобилей, изготавливаемые на заводе.
Все виды покрытий выполняются на гальваническом оборудовании с автоматическим обеспечением параметров технологического цикла.
В производстве есть участок металлизации деталей из пластмасс в вакууме, участок пайки и термический участок для химико-термической обработки деталей прессового и автоматного производства.
Все гальванические стоки обрабатываются и полностью нейтрализуются с частичным вовлечением очищенной воды обратно в технологический процесс.
Специалисты производства совместно с научно-исследовательскими институтами ведут постоянную работу по разработке и внедрению новых, более эффективных покрытий, термических процессов и способов очистки сточных вод, обеспечивающих их повторное использование
Физико-химическая обработка
Понятие физико-химической обработки как метода изготовления детали путем снятия с заготовки слоя материала в результате всех возможных видов воздействия инструментов в том числе механических, тепловых, электрических и химических в технологических средах и их комбинациях.
Физико-химический механизм обработки как средство снятия с заготовки слоя материала в виде стружки (механическая обработка), продуктов анодного растворения (электромеханическая обработка), электроэрозионного разрушения (электроэрозионная обработка), а также плавление и испарение металла (лазерная и электронно-лучевая обработка) и другие воздействия.
Классификация существующих методов физико-химической обработки и теоретические предпосылки создания принципиально новых на основе использования совокупности известных физических, химических и других явлений. Понятие о классе обработки резанием (механическое, тепловое, электрическое, химическое, комбинированное), группе, характеризующейся определенными физико-химическим механизмом резания (например, плазменно-механическая обработка резанием) и методе конкретной реализации определенной обработки резанием (например, плазменно-механическая обработка твердосплавным инструментом).
Механическая обработка деталей
Механическое производство «Красного Октября» отличается высокой степенью специализации и современным парком технологического оборудования. Уникальные станки фирм WFL (М-З0G, М-65), Boehringer, Traub, Max Muller, Studer, Ollivetti и другое высокотехнологичное импортное и отечественное механобрабатывающее оборудование позволяют производить обработку широкой номенклатуры деталей от корпусов (более 100 наименований, размером от 70 до 1200 мм) и крупногабаритных валов до мелких крепежных, резинотехнических и пластмассовых. Особое место занимает серийное изготовление цилиндрических и конических шестерен (более 400 наименований). Обработка зубчатых колес 4-го и 6-го класса точности, соответственно с модулем от 1 мм до 8 мм, производится на оборудовании фирм Reishauer, Gleason, Lorenz, Oerlikon Geartech (OPAL-80). На «Красном Октябре» последовательно ведутся работы по разработке и внедрению новых методов расчета наладок оборудования при изготовлении конических пар с круговым зубом, направленные на оптимизацию параметров конических передач по прочности, плавности и вибрации.
Разнообразие конструкций пресс-форм усложняет задачу точного определения технологии изготовления как пресс-формы в целом, так и ее деталей. Все же для большинства деталей можно установить следующие два варианта технологии:
— все детали с формой тел вращения, плоскостные (без выступов и углублений) или другой формы, которая позволяет обрабатывать их после закалки шлифованием на станках, подвергаются предварительной механической и слесарной обработке. После термической обработки и шлифования, в зависимости от назначения, детали доводят и полируют;
— детали сложной формы, шлифование которых невозможно, обрабатывают начисто перед термической обработкой, а после нее их доводят и полируют. Если отдельные элементы таких деталей подвержены деформации при закалке, оставляют припуск, снимаемый впоследствии механическим или ручным способом.
При механической обработке деталей пресс-форм используют различные станки: токарно-винторезные, фрезерные, поперечно-строгальные, сверлильные, коорди-натно-расточные, шлифовальные, профилешлифовальные, координатно-шлифовальные, электроискровые, ультразвуковые, гравировочные, опиловочные, фасонно-строгальные.
Широкое применение станков значительно сокращает трудоемкость слесарных работ, выполняемых при изготовлении и подготовке деталей к сборке.
Комплексный контроль геометрических параметров осуществляется высокоточной измерительной аппаратурой, включая контрольно-измерительный комплекс фирмы Hofler, измерительные машины GНIBLI, GLOBAL IMAGE.
Система качества предприятия сертифицирована на соответствие стандартам ISO 9001.