БГТУ «Военмех» им. Д.Ф.Устинова
Отчет о прохождении производственной технологической практики в ОАО «Красный Октябрь»
Выполнил: Байкалов Р.А
Группа: А172
Проверила: Галинская О.О.
Санкт-Петербург
2011г.
Содержание:
Введение 3
Краткая история 4
Заготовительное производство 5
Литейное производство
Штамповка
Прокат
Термическая обработка 9
Химико-термическая обработка10
Гальваническое производство 11
Физико-химическая обработка 12
Механическая обработка деталей 13
Сборка и испытания
ГТДЭ 15
Заключение 16
Введение
Основные направления работы СПб ОАО «Красный Октябрь»
В области авиационной техники:
Разработка трансмиссий вертолетов, вспомогательных силовых установок воздушных судов, промышленных трансмиссий и редукторов.
Опытное и серийное производство.
Техническое обслуживание.
Ремонт и модернизация.
Разработка Ремонтной документации и технологий ремонта авиационной техники.
Разработка, изготовление и поставка специального оборудования и инструмента для проведения ремонта выпускаемой продукции.
Техническое сопровождение авиационных ремонтных предприятий (АРЗ) в России и за рубежом, поставка запасных частей.
Осуществление авторского надзора и оказание инжиниринговых услуг.
Потребители продукции и услуг СПб ОАО "Красный Октябрь": ОАО "РСК "МиГ", ОАО "НАЗ "Сокол", ОАО "Климов", ММПП "Салют", ОАО "УМПО", ОАО "МПО им.В.В.Чернышева", ОАО "НПК "Иркут", ОАО "Камов", ОАО "КВЗ", ОАО "У-УАЗ", ОАО "КумАПП", ОАО "Роствертол", ОАО "МВЗ им.М.Л.Миля", АК "Прогресс" им.Н.И.Сазыкина, Государственные заказчики, авиационные ремонтные заводы, авиакомпании и др. Экспортные поставки осуществляются в партнерстве с ОАО "РСК"МиГ", ФГУП "РОСОБОРОНЭКСПОРТ", В/О "АВИАЭКСПОРТ".
В области товаров народного потребления:
Разработка двух- и четырехтактных двигателей внутреннего сгорания, мототехники, минисельхозтехники.
Опытное и серийное производство двух- и четырехтактных двигателей, мотоблоков, мотокультиваторов марки «Нева», мотонасосов и др.
Гарантийное и послегарантийное обслуживания, поставка запасных частей.
Потребителями продукции ЗАО "Красный Октябрь-Нева" (отделение СПб ОАО "Красный Октябрь" по производству ТНП) являются торгующие организации России, Стран СНГ и ближнего зарубежья.
Краткая история
1891 г. - основан электромеханический завод "В.Савельев и Ко"
1919 г . - завод был национализирован.
1921г. – 1924 г.г. - завод участвует в строительстве первенца советской энергетики - электростанции "Красный Октябрь" в Петрограде.
5 сентября 1925г. завод получил наименование "Красный Октябрь".
1927г. - слился с Ленинградским объединенным государственным авторемонтным заводом (бывший завод “Русский Рено”) специализировавшемся на сборке и ремонте авиамоторов.
20-е и 30-е гг - на заводе были созданы новые производства ( 1928 г. - подъемнотранспортного оборудования; 1930 г. - изготовление различных узлов для танков БТ-2, БТ-5, Т-26, Т-28 и было освоено производство боеприпасов; выпускались запасные части для тракторов “Фордзон-Путиловец”)
1930 г - был налажен выпуск первых отечественных серийных мотоциклов Л-300 «Красный Октябрь».
Сентябрь 1939 г - завод был переведен в Наркомат авиационной промышленности и приступает в 1940 году к производству авиационных моторов М-105 конструкции В.Я.Климова. В 1941-45 г.г., в условиях эвакуации, было изготовлено более 10000 поршневых авиамоторов М-105/ВК-105/ВК-107 для Як-1, Як-3, Як-7, Як-9, Пе-2, ЛаГГ-3, Ер-2..
1946 г.- создается ОКБ во главе с главным конструктором В.Я.Климовым Завод и ОКБ приступают к проектированию и изготовлению турбореактивного двигателя ВК-1 для МиГ-15 и других самолетов.
1950 г. - предприятие осваивает серийное производство турбореактивных двигателей РД-10А для первых серийных реактивных истребителей Як-15, а также для Су-9, Ла-150 и других; с 1954 - РД-9Б конструкции А.А. Микулина для истребителя МиГ-19; в течение ряда лет производит авиационную торпеду РАТ-52, оснащенную реактивной силовой установкой.
1956 г. - организуется ОКБ по ЖРД во главе с главным конструктором А.С.Мевиусом. (Более 30-ти лет, до 1992 года, завод изготавливал ЖРД и бортовые источники питания для ракет ракетно-зенитных комплексов (ЗРК), межконтинентальных баллистических ракет (МБР), а на их основе геофизических ракет и космических ракетоносителей (РН).
1956 г.- было возобновлено производство двигателей для мопедов
1985 г.- начался выпуск самой популярной в стране модели мотоблоков - «Нева», а также навесного оборудования. Сейчас, помимо «Невы», предприятие выпускает гамму 2-х и 4-хтактных двигателей, культиваторы, мотонасосы, и другие сложные ТНП.
Начало 70-х гг - изготовливает главные редукторы, автоматы перекоса и хвостовые трансмиссии. для боевых вертолетов Ми-24А.
1980 г.- началось производство коробок самолетных агрегатов (КСА) для фронтовых истребителей МиГ-29 и газотурбинных двигателей-энергоузлов (ГТДЭ) для тяжелых истребителей Су-27. В последующие годы предприятием было освоено производство 6 типов КСА для последних модификаций МиГ-29, корабельного МиГ-29К и ряда зарубежных самолетов. Газотурбинный двигатель-энергоузел ГТДЭ-117(1) поставляется в нескольких модификациях для МиГ-29, МиГ-29К, Су-27, Су-30, Су-32, Су-33 и других самолетов.
90-е гг - освоен воздушный стартер СВ-65Б, предназначенный для запуска двигателей ТВ7-117С пассажирских самолетов Ил-114.
1995 г. - освоено производство главного и промежуточных редукторов для вертолетов Ка-50 “Черная акула”.
Заготовительное производство
Литейное производство
По выпловляемым моделям.
Сущность технологии литья по выплавляемым моделям состоит в том, что по неразъемной легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. В пресс-формы (обычно металлические) запрессовывают модельный состав, который после затвердевания образует модели деталей и литниковой системы. Модельный состав удаляют, чаще всего выплавляя его в горячей воде (отсюда и название способа — литьё по выплавляемым моделям). Полученные оболочки прокаливают при температуре 800—1000°С и заливают металлом.
Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок массой от нескольких грамм до десятков килограмм, со стенками толщиной от 0,5 мм и более, с поверхностью, соответствующей 4—6-му классам чистоты (ГОСТ 2789), и с высокой точностью размеров по сравнению с другими способами литья.
Размеры отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего за счёт сокращения механической обработки снижается стоимость готового изделия.
Литье в кокиль.
Кокиль - это металлическая форма, многократно используемая для получения отливок путём заливки в неё расплава свободной струёй.
Поскольку изготовление металлических форм является процессом трудоёмким и дорогим, кокильное литьё экономически целесообразно лишь в серийном и массовом производствах.
Кокили могут быть:
разъёмные
вытряхные
с вертикальными
горизонтальными разъёмами
со сложной поверхностью разъема
Таким образом, сущность литья в кокили состоит в применении металлических материалов для изготовления многократно используемых литейных форм, металлические части которых составляют их основу и формируют конфигурацию и свойства отливки
Литье в землю
Литье в песчаные формы, метод литья металлов и сплавов, при котором расплавленный металл заливается в форму, сделанную из плотно утрамбованного песка. Для того, чтобы песчинки были крепко связаны между собой, песок смешивают с глиной, водой и другими связующими веществами. Этот метод применяется для литья из стали, меди, бронзы и алюминия.
Литье в песчаные формы — широко используемый е промышленности метод литья. Сначала, в соответствии с чертежами, делается деревянная модель изделия, затем она утапливается в песок в нижней части стального корпуса вплоть до ее самого широкого поперечного сечения (А). Затем монтируется верхняя часть формы. К нижнему корпусу за жимами прикрепляется верхний, образуя цельную коробку, а затем туда еще досыпается и утрамбовывается песок, таким образом, чтобы он покрыл всю модель целиком. В необходимых местах фиксируются литник и выпор (В). Отдельно делают внутренний литейный стержень из песка для того, чтобы можно было создать полость внутри будущей отливки. Песок форм, который первоначально был смешан с силикатом натрия, образует силика-гель, когда через него прокачивается углекислый газ. Этот -гель- имеет консистенцию сиропа и связывает песок. Затем корпус формы раскрывают и убирают деревянную модель. Стержень помещают в корпус формы, и форму опять собирают (С). Деревянный лит ник и выпор убираются. Расплавленный металл вливается в высушенную форму через конусообразный литник. Вытесняемый воздух выходит через выпор (D). После охлаждения корпус формы раскрывается и достается отливка (Е). Литник и выпор отрезаются, а песок выбивается. В готовой отливке (F) показана полость, образованная на месте стержня.
Штамповка
Кузнечно-штамповочное производство обеспечено универсальным и специализированным современным оборудованием, позволяющим из различных материалов изготавливать заготовки выдавливанием, раскаткой, горячей штамповкой с размерами до 200 мм и массой до 20 кг, с поверхностями
Штамповка - процесс обработки металлов давлением, при котором формообразование детали осуществляется в специализированном инструменте - штампе; разновидность кузнечно-штамповочного производства. По виду заготовки различают объёмную штамповку и листовую штамповку, по температуре процесса - холодную штамповку и горячую. По сравнению с ковкой штамповка обеспечивает большую производительность благодаря тому, что пластически деформируется одновременно вся заготовка или значительная её часть.
Объёмная штамповка - технологический процесс кузнечно-штамповочного производства, заключающийся в изменении простейших объёмных заготовок (цилиндрической, призматической и др. формы) в более сложные изделия, форма которых соответствует полости специализированных инструментов - штампов. Объемная штамповка, как процесс перераспределения металла заготовки, происходит в результате пластической деформации.
Она позволяет значительно снизить отходы металла, а также обеспечить точные формы и высокое качество поверхности изделия. На сегодняшний момент в большей степени распространена горячая объемная штамповка в открытых или закрытых штампах и в штампах для выдавливания. Горячая штамповка обеспечивает высокую производительность труда и, в отличие от ковки, меньшие припуски и допуск
Холодная штамповка - процесс обработки давлением листового или сортового металла, обычно осуществляемый без нагрева заготовки. При холодной штамповке процесс изготовления деталей расчленяется на операции и переходы, выполняемые в специализированных штампах. Холодная штамповка сопровождается упрочнением, т. е. увеличением прочности металла и уменьшением его пластичности, затрудняющим деформирование в последующих операциях. Для устранения вредного влияния упрочнения применяют межоперационную термообработку (рекристаллизационный отжиг). Холодная штамповка позволяет получать детали высокой точности, с поверхностью хорошего качества, почти не требующие в процессе изготовления обработки резанием. Отсутствие нагрева при холодной штампочке создаёт благоприятные предпосылки для механизации и автоматизации технологического процесса, что повышает производительность и улучшает условия труда.
Листовая штамповка - листовое штампование, изготовление полуфабрикатов, деталей и готовых изделий из листовых металлических заготовок деформированием их под действием давления. В качестве заготовок используют ленту, полосу, лист. Штампуют обычно холодные заготовки. При малой пластичности материала или при недостаточной мощности оборудования штампуют горячие заготовки. Основные операции Листовая штамповка — разделительные и формоизменяющие. В результате разделительных операций деформируемая часть заготовки разделяется при сдвиге материала по заданному контуру; к ним относятся отрезка, разрезка, вырубка, пробивка, проколка, обрезка, надрезка и зачистка. В формоизменяющих операциях деформированная часть заготовки изменяет свои формы и размеры, материал перемещается без разрушения; к ним относятся гибка, скручивание, навивка, раздача, обжим, отбортовка, вытяжка, рельефная формовка и др.
Прокат
Прокат – Продукция прокатного производства в виде изделий из черных и цветных металлов и сплавов, полученных методом горячей, теплой или холодной прокатки (листы, ленты, рельсы, балки, трубы и т.д.).
Прокатка металлов является таким видом пластической обработки, когда исходная заготовка обжимается вращающимися валками прокатного стана в целях уменьшения поперечного сечения заготовки и придания ей заданной формы. Существует три основных способа прокатки :
Продольная
Поперечная
Поперечно-винтовая (или косая).
Среди различных методов пластической обработки прокатка занимает особое положение, поскольку данным способом производят изделия, пригодные для непосредственного (в состоянии поставки) использования в строительстве и машиностроении ((швеллеры, балки, уголки, шпунт, рельсы, профили и пр.). Прокаткой получают также разнообразные виды заготовок, которые являются исходным материалом для других способов обработки. Так, горячекатаная и холоднокатаная листовая сталь, полосы и ленты в больших количествах идут для листовой штамповки. При ковке в штампах в качестве исходного продукта используют преимущественно катаную заготовку. Исходным материалом при волочении является катанка, получаемая на проволочных станах. Огромное значение прокатного производства в народном хозяйстве подтверждается ежегодным увеличением выпуска проката. Через валки прокатных станов проходит 75. . .80% вcего выплавляемого металла.
Наряду с непрерывным ростом прокатного производства расширяется сортамент металлопродукции, таких, как холоднокатаный лист, гнутые профили, прокат с упрочняющей термической обработкой, высокопрочные трубы, в том числе с защитными покрытиями, расширяется выпуск медной катанки, алюминиевой ленты, фольги и др. Широкое развитие получает комплекс мероприятий по улучшению потребительских свойств проката: прочности, пластичности, жаростойкости и хладостойкости, надежности и долговечности и других путем легирования, термической обработки, лужения, цинкования, нанесения неорганических и органических покрытий и пр.