26.Поточные технологические линии хпп.

Предприятия ЭП как характерные представители поточно-производственных систем. К предприятиям элеваторной промыш­ленности относятся в основном такие зернохранилища, как эле­ваторы и механизированные склады с рабочими башнями меха­низации, а также заводы и цеха по подготовке семян различных культур. Эти предприятия — характерные представители поточно-производственных систем (ППС). ППС их однокомпонентны (зер­новая масса) и многопоточны, с разветвленными маршрутами (или технологическими потоками).

Под маршрутом понимают цепь машин, меха­низмов, оперативных бункеров и силосов для хранения зерна, предназначенную выполнять какую-либо конкретную операцию по перемещению и обработке зерна.

В целом технологический процесс объекта представляет со­бой взаимосвязь технологических и транспортирующих линий.

Технологическая линия включает в себя технологическое обо­рудование и аппараты (сепараторы, триеры, сушилки, весы и пр.), а также емкости (бункера, силосы и пр.), соединенные транспор­тирующим оборудованием (конвейерами, нориями, зернопрово­дами) в целях решения определенной задачи по обработке зерна.

Транспортирующая линия выполняет операции, связанные только с разгрузкой, перемещением и погрузкой зерна, и состоит из транспортирующего оборудования, соединяющего приемно-отпускные устройства для различных видов транспорта с емко­стями (бункерами, силосами, складами).

Работа с зерном должна базироваться на трех принципах: про­грессивная технология, поточные методы обработки зерна, пол­ная механизация или автоматизация производственного процесса.

Принципы организации технологических линий. Целесооб­разно приемку и обработку зерна проводить на поточных техно­логических линиях (ПТЛ).

Поточные технологические (механизированные) линии пред­назначены для обработки зерна в потоке от приемки до закладки его на хранение с заданным качеством без промежуточного (меж­ду операциями) хранения.

При поточной обработке зерна трудозатраты сокращаются в 8-10 раз, улучшается качество обработки, повышается степень использования оборудования, создаются условия для длительно­го хранения зерна.

ПТЛ могут быть стационарными или составленными из пере­движных и самоходных машин и механизмов.

Стационарные поточные технологические линии формируют­ся в составе элеваторов, заводов и цехов по обработке различных культур, комплексов механизированных складов с рабочими баш­нями механизации.

Средства передвижной механизации используют для обработ­ки небольших партий зерна на временно создаваемых поточных технологических линиях.

ПТЛ могут быть универсальными (для обработки несколь­ких культур) или специализированными (для обработки одной культуры).

Нормальная работа ПТЛ предполагает бесперебойную кругло­суточную приемку зерна, доведение зерна до заданных конди­ций, полную его количественную сохранность, формирование партий зерна по качеству в соответствии с целевым назначени­ем. В соответствии с этим при проектировании руководствуют­ся следующими принципам организации поточно-технологиче­ских линий:

1) последовательность обработки зерна в потоке; 2) непрерывность потока; 3) количественный и качественный учет на всех этапах.

Все поточно-технологические линии имеют в общем следую­щую принципиальную технологическую схему:1) выгрузка зерна из автомобилей (вагонов, судов); 2)предварительная очистка зерна (при наличии в зерновой мас­се вороха); 3)

первая основная очистка зерна; 4) сушка сырого и влажного зерна; 5) вторая основная очистка (при необходимости); 6) очистка от трудноотделимых примесей (при необходимости); 7) взвешивание; 8) размещение обработанного зерна в хранилищах (силосах, на­весах, бунтах); 9) отгрузка зерна.

Количество операций может быть другим и устанавливается с учетом качества принимаемого зерна и его целевого назначения. Например, при подготовке помольных смесей могут быть преду­смотрены такие операции, как дозирование партий, разделение зерновой массы на фракции. На семеочистительных заводах и в цехах может производиться калибрование семян по размерам, протравливание семян ядохимикатами, выбой и затаривание гото­вой продукции. На отдельных линиях может быть предусмотрена химическая консервация зерна или консервация его холодом.

По каждой поточно-технологической линии в зависимости от варианта организации технологического процесса рассчитывают следующие основные характеристики потока: часовую произво­дительность поточной линии, производственные задания линии и отдельных операций (т. е. возможные объемы работ за опреде­ленное время). Производительность поточных технологических линий определяется производительностью лимитирующего обо­рудования (наиболее загруженного во времени). В большинстве случаев таким оборудованием являются зерноочистительные ма­шины или зерносушилки, но могут быть и автомобилеразгрузчи­ки, конвейеры, нории и другое

29. Дозирование компонентов комбикормов.

Дозирование — это основная операция в формировании качества продукции, которая обеспечивает подачу в смесь установленного по рецепту или регламенту количества компонентов. Неудовлетворительное дозирование может снизить питательную ценность комбикорма, привести к перерасходу дорогостоящих компонентов и т. д. Дозируют сыпучие продукты — зерно, муку, отруби и др., а также и некоторые жидкие компоненты — мелассу, жир и др. Дозирование может быть непрерывным и периодическим. При непрерывном дозировании все компоненты подают одно­временно непрерывными потоками в соотношениях, преду­смотренных рецептами, в смеситель, где их также непрерывно перемешивают. При периодическом дозировании отмеряют порцию каждого компонента, затем составляют из этих пор­ций смесь определенной массы, которую затем перемешивают.

Компоненты дозируют по объему или массе продукта с помощью объемных или весовых дозаторов.

Объемные дозаторы чаще всего являются дозаторами непрерывного действия, весовые — периодического дейст­вия. Для жидких компонентов применяют в основном объемные дозаторы непрерывного и периодического действия.

Для каждого дозатора характерна определенная точность дозирования. Наименьшую точность дозирования имеют объ­емные дозаторы для сыпучих продуктов. Точность объемного дозирования зависит от количества дозируемого продукта. Весовые дозаторы имеют более высокую точность дозиро­вания, но абсолютное отклонение массы дозируемого продук­та от номинала зависит от количества этого продукта.

Объемное дозирование. Объемные дозаторы непрерыв­ного действия имеют ряд достоинств: высокую производитель­ность, малые габариты, простоту конструкции, широкий диа­пазон дозирования, возможность работать в батарее (т. е. ряд дозаторов приводится от одного привода) и т. д. К объемным дозаторам для сыпучих материалов относят в основном четыре типа: барабанные, шнековые, тарельчатые, вибрационные (вибролотковые).

Для контроля работы объемных дозаторов отбирают про­дукт в течение некоторого времени и взвешивают.

Весовое дозирование. Для периодического дозирования устанавливают механические или электронные весовые доза­торы. Наиболее распространены одно- или многокомпонент­ные дозаторы типа ДК Порядок работы этих дозаторов заключается в следующем: каждый дозатор предназначен для дозирования группы ком­понентов, которые располагаются в бункерах, установленных над дозатором. Продукты в дозатор подаются с помощью питателей шнекового или роторного типа. По заданной про­грамме в весовой бункер набирается необходимая порция различных компонентов.

Набор компонентов в весовой бункер ведется последова­тельно. Сначала включается питатель, подающий в весовой бункер первый компонент. По достижении заданной массы компонента в бункере питатель автоматически останавлива­ется, начинает работать питатель второго компонента и т. д.

Объемное дозирование компонентов. При объемном дозировании применяют барабанные, тарельчатые и шнековые дозаторы, реже - вибраци­онные, ленточные, пневматические, виброшнековые. Продукты дозируют по двум схемам: ширине потока продукта и скорости движения. В комбикормовой промышленности используют ма­шины, дозирующие продукты по скорости движения, так как этот способ более точный.

При относительной простоте их конструкции точность дози­рования с помощью этих устройств обычно не превышает ±3 % и подвержена колебаниям в ещё больших пределах при изменении физико-механических свойств дозируемых продуктов.

Дозатор барабанного типа предназначен для дозирования сы­пучих продуктов. Особен­ностью конструкции этого дозатора является то, что в стальном корпусе на валу закреплен барабан 7, который состав­лен из отдельных звездочек 3, между которыми установлены дис­ки 2, разделяющие его на четыре секции. Секции смещены отно­сительно друг друга на 10° по винтовой линии. Такое расположе­ние звездочек позволяет равномерно и непрерывно подавать ком­поненты при их дозировании.

В зависимости от физических свойств компонентов применя­ют звездочки различной формы: А - для зерновых; Б - для муч­нистых; В - для трудносыпучих; Г - для компонентов, входящих в рецепты в небольших количествах. Над барабаном установлен скребок для выравнивания поступающего продукта.

Технологическая схема подачи продукта в дозатор барабанно­го типа следующая. Компоненты поступают в приемную часть дозатора, где при помощи побудителя равномерно заполняют ячейки барабана. Вращаясь, продукт высыпается из них и прохо­дит через магнитное заграждение, после чего выводится из доза­тора через выходное отверстие. Пропускную способность дозато­ра ДП-1 можно изменять, поскольку с увеличением скорости вра­щения б арабана подача продукта увеличивается, а следовательно - повышается и производительность дозатора.

Б арабанные дозаторы устанавливают группами, объединяя в батареи на одном валу; их рабочие органы приводятся в движе­ние от одного электродвигателя. Поворачивая специальный ры­чаг, можно включать и выключать отдельно каждый дозатор.

Основной рабочий орган тарельчато­го дозатора - вращающийся горизон­тальный диск 4, с которого компоненты сбрасываются неподвижным скребком 2 (рис. 29). Компоненты на диск 4 по­ступают из приемного бункера 5 и рас­пределяются по диску в виде усеченно­го конуса. Размеры конуса регулируют манжетой 1.

Тарельчатый дозатор ДТ предназна­чен для дозирования соли, мела и дру­гих компонентов комбикормов. При до­зировании соли и мела следует учиты­вать состояние этих компонентов по влажности. В тарельчатых до­заторах можно дозировать мел влажностью не более 6...8 %, а соль влажностью 3...4 %.

Малый тарельчатый доза­тор предназначен для объем­ного дозирования минераль­ных компонентов комбикор­мов и обогатительных смесей. Особенностью этого дозатора является то, что в верхней час­ти его установлены вертикаль­ный шнек и ворошитель, которые не допускают слеживания до­зируемых компонентов и обеспечивают равномерную подачу продукта на тарелку дозатора.

Шнековый дозатор применяют для дозирования и подачи зер­новых, мелкокусковых и мучнистых компонентов. Благодаря ва­риатору скорости, который установлен в приводном устройстве, регулируют производительность дозатора, изменяя скорость вра­щения шнека 2 (рис. 30).

По технологической схеме объемного дозирования (рис. 31) подготовленные к дозированию компоненты конвейером 1 рас­пределяют по бункерам с учетом использования всех дозаторов .

П ри больших объемах компонентов в комбикормах для дозирова­ния одного компонента могут быть включены 2...3 дозатора. На­личие наддозаторных бункеров позволяет непрерывно вырабаты­вать комбикорм при условии непрерывного их заполнения компо­нентами. Пройдя дозаторы 7 и магнитные заграждения 8, компо­ненты конвейером 9 направляют в смеситель 6.

Каждый дозатор в схеме объемного дозирования должен быть предназначен для дозирования только сходных по физическим свойствам компонентов. В одном дозаторе дозируют только один компонент или предварительно сдозированную смесь различных компонентов.

Для дозирования сырья минерального происхождения и кормовых компонентов пищевых производств рекомендуется устанавливать тарельчатые дозаторы, которые ставят последними по ходу их поступления на конвейер. Это делают для более рав­номерного распределения компонентов в комбикорме, так как они входят в состав комбикорма в относительно небольших коли­чествах.

Если вводится большое коли­чество компонента, то используют не­сколько дозаторов. Число дозаторов и наддозаторных бункеров должно быть на 37...40 % больше, чем максимальное число ком­понентов. Бла­годаря Вместимость наддозаторных бункеров должна обеспечить количество сырья на 8...12 ч работы завода, а число дозаторов должно составить 12...14, помимо дозаторов для сырья минерального происхождения. Для удобства и надежности эксплуатации объемных дозаторов, быстрой их настройки на за­данную производительность каждый дозатор используют для оп­ределенной группы компонентов, объединенных по признаку близкой объемной массы, одинаковой сыпучести и другим физи­ческим свойствам. Важным условием в работе линии дозирования является обязательность наличия сы­рья в наддозаторных бункерах.

Производительность дозаторов можно регулировать, увеличи­вая или уменьшая подачу компонентов каждым дозатором в от­дельности.. Таким образом, перед каждой установкой дозаторов на определенный рецепт рассчиты­вают массу компонентов, которую должен пропустить каждый дозатор в единицу времени (1 мин или 1 ч) в зависимости от про­изводительности завода.

После установки каждого дозатора на заданную производи­тельность включают всю систему и проверяют работу всех дозаторов. Дозаторы проверяют путем отбора дозируемого компонента от каждого из них в течение 15...60 с. Отобранные порции компонентов взвешива­ют, а полученные результаты записывают в журнал работы доза­торов. Допустимые отклонения определяют с учетом коэффициентов к расчетной массе компонентов, которую необходимо пропустить через дозаторы в 1 мин.

Главным условием эффективной работы дозаторов, т. е. стаби­лизации их производительности, является подача компонентов в дозаторы равномерным и бесперебойным потоком. Своды, обра­зовавшиеся в бункерах над дозаторами, следует разрушать, чтобы сыпучесть продукта сохранялась. Поэтому при дозировании трудносыпучих компонентов в бункерах должны работать побу­дители или же бункера оборудуют спец. выпускными устр-ми.

Точное соблюдение рецепта комбикорма - основное требова­ние, обеспечивающее надлежащее качество вырабатываемых комбикормов.

Основными факторами, отрицательно влияющими на точ­ность дозирования объемных дозаторов, являются: самосортиро­вание компонентов при поступлении в наддозаторные бункера; различная степень уплотнения их в бункерах; повышенная влажность компонентов, способ­ствующая слеживанию и комкованию; наличие в днищах и стен­ках наддозаторных бункеров выступов и других препятствий; неисправность дозато­ров.

У барабанного дозатора отклонения от за­данной производительности значительно превышают отклонения производи­тельности тарельчатого дозатора. Тарельчатый дозатор более устойчиво сохраняет производительность, чем барабанный; в осо­бенности это наблюдается при дозировании трудносыпучих ком­понентов. С изменением объемной массы дозируемого компонен­та изменяется и производительность дозатора. Чем выше сыпу­честь и однородность частиц компонента, тем выше производи­тельность дозатора.

В тарельчатых дозаторах с увеличением частоты вращения диска и величины зазора производительность дозатора возраста­ет, при этом увеличение частоты вращения более резко повышает производительность.

Большие затруднения возникают при дозировании мела и соли.

Мел при влажности 12 % налипает на рабочие поверхности оборудования, а соль при влажности 6 % теряет сыпучесть. По­этому бункера над дозаторами для соли и мела должны быть не­большой вместимости (1,0...1,5 м³). Соль и мел рекомендуется заг­ружать в бункера небольшими порциями, чтобы избежать слежи­вания. Их можно более точно дозировать в тарельчатом дозаторе.

Весовое дозирование компонентов. Этот метод обеспечивает более точное выполнение рецепта комбикорма, исключает воз­можность субъективных ошибок, позволяет полностью автоматизиро­вать процесс дозирования.

Определяющим критерием оценки работы дозаторов является точность, т. е. отклонение в количестве дозируемых компонентов. При весовом дозировании точ­ность определяется погрешностью дозаторов и количеством до­зируемого компонента. Обычно погрешность весовых дозаторов составляет ± 0,5... 1,0 % от их грузоподъемности. Чем более пол­но загружен дозатор, тем точнее взвешивается компонент. При весовом дозировании компонентов комбикормов, БВМД, премик­сов и другой продукции применяют одно- и многокомпонентные автоматические дозаторы.

Однокомпонентные дозаторы типа ДК предназначены для до­зирования компонентов комбикормов с объемной массой 0,2...1,3 т/м³.

Преимущества применения многокомпонентных дозаторов следующие: увеличивается производительность завода без расширения производственных площадей; в результате повы­шения точности дозирования и автоматизации производ­ственных процессов улучшается качество комбикормов; по­вышаются произв-ть труда и уровень культуры производства.

Комплексы много­компонентных весовых дозаторов можно набирать из любых пяти весовых дозаторов: 6ДК-100, 5ДК-200, 5ДК-500, 16ДК-1000 и 10ДК-2500 с соответствующим набором питателей и пультов управления.

Все весовые дозаторы должны работать совместно со смесителями периодического действия, управление ими - с об­щего пульта. Питатели устанавливают над дозаторами. Пульты управления многокомпонентными весовыми дозатора­ми представляют собой цифровые управляющие устройства, ра­ботающие согласно программе взвешивания и предназначенные для дистанционного и автоматического управления.

Точность дозирования на распространенных в нашей стране весовых многокомпонентных дозаторах типа ДК составляет, как правило, 0,5 %.

При подборе многокомпонентных дозаторов руководствуются следующими общими правилами:

• не следует загружать дозаторы на полную грузоподъемность;

• первоначально следует дозировать компоненты, входящие в ре­цептуру в максимальном количестве;

• наивысшая точность дозирования приходится на вторую треть шкалы;

• н е дозировать первыми компоненты, составляющие менее 10 % грузопод-ти дозаторов;

• работа дозаторов в автоматическом режиме с применением пультов управления дает значи­тельно большую точность, чем в ручном режиме с применением пультов ручного управления.

В тех случаях, когда необходимо обеспечить максимально воз­можную точность дозирования, прибегают к выработке предва­рительных смесей компонентов с наполнителем в различных со­отношениях, от 1:1 до 1:10, а затем дозируют эту предваритель­ную смесь на главной линии дозирования.

Технологический процесс автоматического весового дозирова­ния начинается с последовательной подачи каждого компонента. При включении дозатора в работу по команде с пульта управле­ния электродвигатель питателя включается на большую скорость и идет грубая сыпь компонента. Когда его масса достигает 95 % заданной по программе, с пульта поступает команда на переход с грубой сыпи на точную. В этом случае включается реле точного значения массы, и электродвигатель питателя переключается на малую скорость.

При заданной массе компонента работающий питатель отклю­чается и включается следующий питатель в соответствии с про­граммой. Работа этого и последующих питателей аналогична предыдущему.

После того как в ковше дозатора будет набрана заданная по программе смесь, поступает команда на выпуск ее из ковша. Включается соответствующее реле, которое своим замыкаю­щим контактом включает магнит электровоздушного клапана днища ковша. Оно открывается, и смесь высыпается из ковша в смеситель.

На рис. 32 показана схема дозирования в многокомпонентных весовых дозаторах. Из наддозаторных бункеров 1 питателями 2 компоненты поступают в ковш дозатора 3. Подача их поочеред­ная, количество каждого компонента определяется рецептом. Особую трудность вызывает дозирование компонентов, вводи­мых в комбикорма в малом количестве.

27. Эффективность применения гидротермической обработки крупяных культур.

Шелушение – это операция по отделению наружных оболочек у зерна крупяных культур. Оно должно быть проведено с минимальным дроблением ядра, т.к. при переработке основных крупяных культур крупа – это целоые недробленые ядра. Для этого необходимо выбрать правильный метод шелушений, который определяется особенностью строения зерна, прочностью зерна или ядра, степенью связи удаляемых оболочек с ядром. В зависимости от принципа механич. воздействия, конструкции рабочих органов шелушильных машин, характера вызываемых деформаций, способа шелушения классифицируют на 4 группы:

К 1 гр. относят способ шелушения, в котором преобладают сжатие и сдвиг. Они вызывают скалывание и разрушение цветочных оболочек путем воздействия на зерновку двух рабочих поверхностей: подвижной и неподвижной. Применяется для зерна риса, гречихи, овса, у которых наружные оболочки не срастаются с ядром. По такому принципу работают вальцедековые станки с неподвижной декой и вращающемся валком, шелушители с двумя вращающимися с разной скоростью валками.

Ко 2 гр. относят способ шелушения в основе которого лежит многократный удар и сопутствующее воздействие об абразивную или стальную терочную поверхность. В следствии интенсивного износа наружных оболочек происходит их отделение. Таким способом шелушат ячмень, овес, пшеницу. Эти культуры имеют достаточно прочное ядро, глубоко проникающую в ядро бороздку, что усложняет отделение наружных оболочек. По такому принципу работают обоечные машины. Технологическая эффективность шелушения и шлифования в этих машинах достигается в результате интенсивно трения в значительном рабочем объеме, в результате чего процесс является энергоемким.

К 3 группе относят способ шелушения в основе которого лежит однократный удар о стальную поверхность, что приводит к разрушению связей оболочки- ядро и к шелушению. Достигается это вращающимися бичами, которые отбрасывают зерно на твердую поверхность, либо зерно разгоняется с помощью вращающегося диска и ударяется о неподвижную кольцевую обичайку. Так шелушат овес, у которого цветковые пленки плотно соединены с ядром, но не срастаются с ним. Этот способ шелушения реализован в центробежных шелушителях.

К 4 гр. относят фрикционно-терочный способ шелушения в основе которого лежит контактное трение поверхности зерна об абразивную и стальную терочную поверхность. Для этого используется пара эластичных валков, установленных с определенным зазором и вращающихся на встречу друг другу с различной скоростью. В результате воздействия происходит постепенное разрушение поверхностного слоя зерна. Таким способом шелушат крупяные культуры, у которых наружные оболочки прочно связаны с нижерасположенными анатомическими слоями зерна(пшеница, ячмень, горох). Этот способ применяется в шелушителях с абразивным ротором и ситовой декой.

В реальной технологии под воздействием рабочих органов машин происходит интенсивное разрушение как отделяемых наружных оболочек, так и ядра крупяной культуры.