5. Детали приводов

Основными повреждениями деталей приводов являются неравномерный или повышенный износ, выкрашивание или отслаивание материала поверхности контакта, локальный перегрев, попадание стружки или других твёрдых частиц в каналы или на трущиеся поверхности. Выкрашивание материала поверхностей контакта происходит в результате действия высоких контактных напряжений в тонком поверхностном слое зубьев, приводящих к подслойным разрушениям. Как выкрашивание, так и отслаивание имеют усталостный характер.

Рис. 35. Повреждения деталей приводов: а – незначительный износ зубьев центрального привода; б – разрушение срезной муфты между воздушным стартером и КПА; в – трещина на КПА в районе фланца привода агрегата

6. Трубопроводы

Трубопроводы топливной, масляной и дренажной систем подвержены повреждениям типа надрезов, вмятин, местного износа. Вследствие установки с нарушением ТУ возможно скручивание, местный износ, трещины от вибраций. Трещины вблизи наконечников трубопроводов чаще всего распространяются по сварному шву или в зоне теплового влияния. Причиной появления трещин может быть коррозия под напряжением или усталость при высокочастотной нагрузке.

Рис. 36. Продольная трещина в трубопроводе

3. Последствия повреждений элементов конструкции

Повреждения элементов конструкции ГТД, возникающие в процессе длительной эксплуатации, способствуют [7]:

• снижение тяги в среднем на 4%;

• увеличению удельного расхода топлива в среднем на 3%;

• уменьшению частоты вращения ротора низкого давления в среднем на 1%;

• увеличению температуры газа за турбиной в среднем на 4%;

• уменьшению суммарной степени повышения давления в среднем на 5%.

Все представленные фотографии повреждений элементов проточной части были получены на авиапредприятии в ходе проведения бороскопического осмотра двигателя CFM56-5B, входящего в силовую установку самолёта Airbus A320.

4. Методы, средства контроля и диагностирования технического состояния, применяемые в настоящее время в эксплуатации авиационных газотурбинных двигателей семейства cfm56

Эксплуатация двигателей по состоянию предполагает организацию на эксплуатационном предприятии системы технического диагностирования, которая определяется как совокупность средств и объекта диагностирования и, при необходимости, исполнителей, подготовленная к диагностированию или осуществляющая его по правилам, установленным соответствующей документацией [16].

В соответствии с ГОСТ 20911-89 техническая диагностика (ТД) – отрасль знаний, исследующая техническое состояние объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию использования систем. К основным задачам технической диагностики относятся:

• контроль технического состояния, под которым понимают определение вида технического состояния;

• поиск места и определение причин отказа и неисправности;

• прогнозирование технического состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени;

• генезис, то есть определение состояния, в котором объект находился в некоторый момент в прошлом;

• распознавание состояния технических объектов в условиях ограниченной информации с целью повышения надежности и ресурса работы этих объектов.

В эксплуатации двигателей семейства CFM56 используются следующие функциональные методы технического диагностирования и методы неразрушающего контроля:

• диагностирование по изменению рабочих параметров;

• визуально-оптический метод диагностирования;

• диагностирование по наличию продуктов износа в масле;

• диагностирование концентрации продуктов износа в масле;

• диагностирование по параметрам вибрации.