- •Технології та обладнання для змішування пластмас.
- •Матриці пластмас. Основні термопласти, реактопласти та термоеластопласти, на базі яких створюються пластмаси.
- •Релаксаційні процеси, релаксаційний спектр та час релаксації полімерів.
- •6 Технологія і обладнання для стренгової грануляції композицій пластмас.
- •7 Коротка характеристика основних багатотоннажних полімерів. Стан і перспектива їх виробництва в Україні.
- •8 Молекулярно-реологічне обґрунтування процесів орієнтації пластмас.
- •9 Технології та обладнання для таблетування термореактивних пресматеріалів.
- •10 Пластмаси - полімерні композиційні матеріали, принципи їх створення.
- •11. Фiзична I хiмiчна деструкцiя полiмерiв. Особливостi хiмiчних процесiв при перегpiвi пвх
- •12. Особливостi екструзiйних технологiй. Класифiкацiя екструзiйного обладнання.
- •13. Загальна характеристика вихiдних компонентiв пласмас.
- •15. Екструдери черв’ячнi, дисковi I комбiнованi. Iх призначення та особливостi.
- •16. Наповнення полімерів. Основні види наповнювачів і типи структур наповнених полімерів. Особливості введення напОвнювачів.
- •17. Залежність коефіцієнту еластичного відновлення від швидкості зсуву і відносної довжини каналу.
- •18. Фізико-хімічні процеси, що протікають в екструдерах.
- •19. Пластифікація полімерів. Види пластифікації і пластифікаторів. Сумісність пластифікаторів з полімерами. Особливості введення пластифікаторів.
- •20. Фізичні властивості пластмас, їх вплив на переробку.
- •21 Основні параметри процесу екструзії
- •22 Модифікування властивостей сумішей полімерів наповнювачами, пластифікаторами та іншими добавками
- •23 Переробляємість пластмас і оцінка її з використанням термомеханічного аналізу
- •24 Функціональні зони екструдерів, їх сумісна робота
- •25. Горючість пластмас, методи її зниження
- •26 Тривала термостійкість полімерів і композицій. Термічна і механічна деструкція полімерів.
- •27 Гідравлічна взаємодія екструдера з головкою. Робоча точка єкструзії.
- •28 Спінювання, фізико-хімічні основи процесу
- •29 Текучість. Показник текучості розплаву термопластів
- •30 Математична модель зони завантаження. Коефіцієнт бокового тиску, його значення при аналізі руху “пробки”
- •31. Пространственное (сетчатое) структурирование термопластов
- •32. В’язкотекучі властивості пластмас, в тому числі час твердження по методу Канавця
- •34. Токсичность пластмасс
- •35.Усадка изделий из пластмасс. Анизотропия усадки.
- •36. Математическая модель зоны дозирования. Анализ степени влияния на продуктивность экструдера
- •37 Изменение агрегатного, фазового и физического состояния при экструзионной переработке пластмасс
- •38. Гранулометрический состав текучих , методы определения
- •39. Назначение и классификация пластмассовых труб, особенности методов их производства
- •40. Ориентация макромолекул, связь макроструктур со свойствами пластмасс
- •41. Класифікація методів переробки пластмас та іх загальна характеристика.
- •42. Особливості підготовки розплаву для екструзії труб
- •43. Эластическая турбулентность при течении расплава полимера
- •44. . Анализ процессов переработки с позиций элементарных стадий (модулей).Их значение для новых технологий и модернизации существующих.
- •45. Формування заготовок виробів з пластмас. Соекструзія заготовок виробів.
- •46. Стан і перспективи виготовлення виробів з пластмас
- •47. Переробляємість пластмас та оцінка її з використанням дта
- •48. Змішування сипких речовин, сипких та рідинних компонентів, розплавів пластмас
- •49. Одержання пластмас, їх класифікація і особливості властивостей
- •50. Термостабільність та термостійкість полімерів
12. Особливостi екструзiйних технологiй. Класифiкацiя екструзiйного обладнання.
Поскольку процесс подготовки расплава осуществляется непрерывно, он является наиболее прогрессивным по сравнению с периодическими способами смешения-плавления, так как позволяет производить изделия с меньшими трудовыми и энергетическими затратами.
Процесс проходит в рабочем цилиндре экструдера за счет тепловой и механической обработки материала, протекающей во времени. Механическая энергия, необходимая для обработки материала, передается червяку посредством привода экструдера, а тепло, требующееся для ведения технологического процесса, образуется за счет трения материала о витки червяка и стенки цилиндра и вязкого трения между слоями полимера в силу наличия градиента скоростей и соответственных напряжений сдвига. Недостающее тепло сообщается материалу путем теплоотдачи через стенки корпуса рабочего цилиндра посредством обогрева его различными теплоносителями.
При некоторых процессах в машину вводится полимерный материал, предварительно нагретый до состояния расплава на вальцах или в роторно-лопастных смесителях. В этом случае избыток тепла, образующегося в результате трения червяка о материал, иногда приходится отводить с помощью различных систем охлаждения.
Если машина предназначена для обработки лишь одного сорта термопласта с хорошо известными свойствами и отработанными технологическими режимами, то рабочие элементы экструдера конструируются таким образом, что в результате механической работы, совершаемой шнеком, в материале образуется тепло в количестве, достаточном для ведения технологического процесса. Такие экструдеры не требуют обогрева рабочего цилиндра, за исключением предварительного (стартового) подогрева в начале работы.
Из сказанного видно, что экструдер является машиной, в которой дозирование и регулирование количества тепла, вводимого в перерабатываемый материал, является решающим фактором для правильного ведения технологического процесса обработки материала и высокого качества получаемых изделий.
Различные полимерные материалы, в зависимости от химического состава и молекулярного веса, могут быть переработаны в изделия при различных, вполне определенных для данного материала тепловых режимах. Диапазон температур переработки большинства полимеров в экструдерах лежит в пределах 50–300°С с допустимым колебанием установленного режима в пределах ±5°С. При экструзии точных профильных изделий и особенно тонких пленок требуется поддержание более жесткого теплового режима с колебанием температуры расплава, особенно в экструзионной головке, не превышающим ± 1°С. Поэтому в универсальных экструдерах, предназначенных для обработки различных полимеров и их смесей, предусматриваются как системы обогрева цилиндров и экструзионных головок, так и системы охлаждения цилиндров и червяков. Регулирование и контроль теплового режима в экструдерах осуществляется автоматически.
В зависимости от назначения экструдеры разделяются на одночервячные и многочервячные: двух-, трех- и даже четырехчервячные. Экструдеры предназначаются для смешения, пластикации, гомогенизации, дегазации и формообразования термопластичных материалов. Оборудованные соответствующими экструзионными головками и приемными устройствами экструдеры используются в автоматических линиях для производства гранул, листов, пленки, труб, наложения изоляции на электрические провода и кабели и т. д. При помощи экструдеров могут изготовляться самые разнообразные профильные изделия, например: карандаши, плинтусы, поручни для перил, профиль для окон, вагонка и др. Экструдеры нашли применение для получения объемных выдувных изделий: флаконов для парфюмерии, бутылок, канистр для различных жидкостей, тары для укупорки химических веществ и др. Экструдеры применяются в агрегатах для производства искусственных нитей и деталей из капрона и других полиамидов, подкладочных материалов из пенопластов и т. д.
Размер и производительность экструдеров характеризуются диаметром червяка, его длиной. Различными фирмами выпускаются экструдеры с червяками диаметром 12–400 мм, длиной 4–50 диаметров и производительностью 1–3000 кг/ч. Единой системы размерного ряда диаметров червяков за рубежом не существует. Иногда машины разных фирм, примерно одинакового типа отличаются по диаметрам червяков на 1 – 5 мм. Например, одночервячные машины европейских фирм имеют диаметры червяков в мм: 12, 15, 20, 22, 25, 30, 32, 40, 42, 45, 50, 52, 60, 63, 75, 83, 90, 92, 120, 127, 150, 156, 200, 203, 208, 250, 300. У нас гостирована гамма размеров экструдеров по следующему ряду диаметров червяков: 20, 32, 45, 63, 90, 125, 160, 200, 250, 320, 450, 630.