- •1.Роль нормирования точности и контроля в обеспечении качества выпускаемой продукции.
- •2. Понятие о взаимозаменяемости изделий. Виды взаимозаменяемости.
- •3. Понятие о размере. Номинальный, действительный, предельный размеры.
- •4. Нормальные линейные размеры.
- •5. Понятие об отклонениях размеров. Действительное и предельное отклонения.
- •6. Допуск, поле допуска. Графическое изображение полей допусков.
- •7. Сущность понятия «посадка». Виды посадок.
- •11. Единая система допусков и посадок (есдп) в машиностроении. Квалитеты, основные отклонения, допуски, поля допусков системы.
- •12. Общее и специальное правило образования основных отклонений отверстий.
- •13. Основной вал и основное отверстие. Образование посадок в системе основного вала и основного отверстия в есдп.
- •14. Характеристика и применение рекомендуемых и предпочтительных полей допусков и посадок есдп, посадки с зазором.
- •15. Характеристика и применение рекомендуемых и предпочтительных полей допусков и посадок есдп, посадки с натягом.
- •17. Поля допусков и посадки деталей из пластмасс
- •18. Система общих допусков линейных и угловых размеров деталей.
- •19. Методы выбора полей допусков и посадок.
- •20. Калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей деталей.
- •21. Плоскопараллельные концевые меры длины.
- •22. Выбор универсальных средств измерений размеров наружных поверхностей деталей.
- •23. Выбор универсальных средств измерений размеров внутренних поверхностей деталей.
- •24. Выбор универсальных средств измерений размеров глубин и высот уступов.
- •25.Нормирование и контроль отклонений формы и расположения поверхностей
- •26. Нормирование и контроль отклонений формы номинально плоских поверхностей деталей.
- •27. Нормирование и контроль отклонений формы номинально цилиндрических элементов деталей.
- •33. Нормирование и контроль отклонений от пересечения осей элементов деталей.
- •34. Нормирование и контроль позиционных отклонений элементов деталей.
- •35. Нормирование и контроль суммарных отклонений формы и расположения поверхностей деталей.
- •36. Выбор универсальных средств измерений для контроля радиального и торцевого биений поверхностей деталей.
- •37. Зависимые и независимые допуски расположения элементов деталей.
- •38. Согласование числовых значений допусков размеров, формы и расположения поверхностей. Уровни относительной геометрической точности.
- •39. Способы указания числовых значений допусков расположения на чертежах.
- •40. Система общих допусков формы и расположения элементов деталей.
- •41. Нормирование и контроль параметров шероховатости поверхностей деталей.
- •42. Обозначение параметров шероховатости поверхностей деталей на чертежах.
- •43. Подшипники качения. Допуски и посадки.
- •44. Подшипники качения. Выбор посадок подшипников качения на вал и в корпус.
- •45. Подшипники качения. Назначение требований к точности геометрических параметров элементов деталей, сопрягаемых с подшипниками качения.
- •46. Нормирование точности и контроль угловых размеров элементов деталей.
- •47. Допуски и посадки конических элементов деталей.
- •48. Шпоночные соединения
- •49. Допуски и посадки прямобочных шлицевых соединений.
- •50. Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений.
- •52. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с зазором.
- •53. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с натягом.
- •54. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Переходные посадки.
- •55. Нормирование точности и контроль параметров зубчатых колес и передач.
- •56. Контроль параметров зубчатых колёс и передач по нормам кинематической точности.
- •57. Контроль параметров зубчатых колес и передач по нормам плавности работы.
- •58. Контроль параметров зубчатых колес и передач по нормам полноты контакта зубьев и зацеплений.
- •59. Контроль параметров зубчатых колес и передач по нормам бокового зазора.
- •60. Разработка рабочих чертежей цилиндрических зубчатых колес.
52. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с зазором.
Для получения посадок резьбовых деталей с зазором предусмотрено 5 основных отклонений (d, e, f, g, h) для наружной и 4 (E, F, G, H) для внутренней резьбы. Эти отклонения одинаковы для диаметров d1, d2,d и D, D2, D1. Основные отклонения E и F установлены только для специального применения при значительных толщинах слоя защитного покрытия. Отклонения отсчитывают от номинального профиля резьбы в направлении, перпендикулярном оси резьбы. При сочетании основных отклонений H/h образуется посадка с наименьшим зазором, равным нулю. При других сочетаниях образуется гарантированный зазор. Указанные основные отклонения для наружной резьбы определяют верхнее отклонение, а для внутренней - нижнее отклонение диаметров резьбы.
53. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Посадки с натягом.
Посадки с натягом по среднему диаметру используют, когда конструкция узла не допускает применения резьбового соединения типа болт-гайка из-за возможного нарушения герметичности и самоотвинчивания шпилек под действием вибраций, переменных нагрузок и изменения рабочей температуры. Посадки с натягом регламентированы ГОСТом, который распространяется на метрические резьбы диаметром 5-45 мм и шагом 0.8-3 мм.
Посадки с натягом предусмотрены только в системе отверстия, имеющей большие технологические преимущества перед системой вала. Для посадок с гарантированным натягом необходимо установить довольно малые допуски по среднему диаметру. При больших допусках сочетание размеров, создающее наименьший натяг не гарантирует от проворачивания шпилек при наибольшем натяге возможно разрушение шпильки или срез резьбы гнезда.
54. Нормирование точности и контроль параметров резьбовых соединений. Переходные посадки.
Переходные посадки применяют при одновременном дополнительном заклинивании шпилек по коническому сбегу резьбы, по плоскому бурту и по цилиндрической цапфе. Переходные посадки метрической резьбы установлены ГОСТом.
55. Нормирование точности и контроль параметров зубчатых колес и передач.
Для зубчатых колес и передач установлено двенадцать степеней точности, обозначаемых в порядке убывания точности арабскими Цифрами от 1 до 12. Для степени точности 1 и 2 допуски и предельные отклонения в ГОСТе не приводятся, так как эти степени предусмотрены для будущего развития, когда технология зубонарезания сможет обеспечить такую точность.
Выбор степени точности передачи производится конструктором на основе конкретных условий работы передачи и тех требований, которые к ней предъявляются (окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы и т. д.).
При выборе степеней точности используют один из трех методов: расчетный, прецедентов (аналогов) или подобия (табличный)
Расчетной степенью точности является шестая степень. Для этой степени точности рассчитывались допуски, а для других степеней числовые значения допусков определялись умножением или делением допусков 6-й степени на коэффициенты перехода. В пределах одной степени точности величины допусков и предельных отклонений для различных показателей точности связаны между собой аналитическими зависимостями, приведенными в стандарте.
Параметры зубчатого колеса:
Шаг зацепления—расстояние между одноименными профильными поверхностями соседних зубьев, измеренное по дуге делительной окружности в миллиметрах. Шаг равен длине делительной окружности, деленной на число зубьев .
Модуль т — число, показывающее, сколько миллиметров диаметра делительной окружности приходится на один зуб зубчатого колеса.
Делительная окружность (поверхность) делит зуб на головку и ножку.
Высота головки ha — расстояние между делительной окружностью колеса и окружностью вершин (выступов) зубьев.
Высота ножки hf — расстояние между делительной окружностью колеса и окружностью впадин; 1ц = 1,25 т.