П.Т.М. [учебное пособие]

Достаточно широко применяют ролики с неподвижными осями, которые бывают легкого и тяжелого типов. Ролики легкого типа (рис.2.7, а) установлены на шарикоподшипниках с встроенными уплотнениями. При ширине ленты 800 мм и более используют ролики тяжелого типа (рис. 2.7, б), установленные на конических роликоподшипниках. Размеры роликов принимают по ГОСТ 22646—77*. Диаметр ролика выбирают в зависимости от ширины и скорости ленты, а также плотности транспортируемого груза

(табл.2.2).

Таблица 2.2 – Диаметр ролика в зависимости от параметров ленты и плотности груза

Желобчатые роликовые опоры (рис. 2.6, б) изготовляют из двух, трех, пяти и семи роликов. Наиболее распространены трехроликовые опоры. К недостаткам пяти- и семироликовых опор относятся большое число подшипников, усложненная конструкция и, следовательно, более высокая стоимость.

В трехроликовой опоре все ролики, как правило, располагают в одной плоскости (рис. 2.8, в). Для уменьшения повреждения ленты (в зазорах между роликами) и удобства смазывания средний ролик смещают вперед (рис.2.8 т) Боковые ролики трехроликовой опоры располагают под углом α, равным 20 или 30°, независимо от вида груза и ширины ленты. Для легких

ширине ленты 400...800 мм допускается увеличение угла α до 45...60°, что позволяет повысить производительность, уменьшить просыпание груза, улучшить центрирование ленты. В месте перехода желобчатого профиля ленты на прямой (перед концевым барабаном) устанавливают две или три роликовые опоры с уменьшенным углом наклона боковых роликов. В таблицах А.3, А.4 приложения приведены размеры прямых и желобчатых роликовых опор, показанных на рисунке 2.8.

Расстояние между роликовыми опорами принимают в зависимости от ширины ленты. При транспортировке сыпучих грузов и ширине ленты

61

400…1200 мм расстояние (шаг) между опорами, поддерживающими рабочую

насыпного груза [у] = (0,025...0,03) lp . В зоне загрузки конвейера расстояние

В конвейерах могут быть использованы также специальные роликовые опоры. К ним относятся амортизирующие и подвесные дисковые опоры гирляндного типа. Пример последней с пластмассовыми дисками 1, вращающимися на гибкой оси 2, показан на рисунке 2.9, а. Амортизирующая желобчатая роликовая опора с резиновыми кольцами показан на рисунке 2.9, б. Эти опоры могут воспринимать толчки и ударные нагрузки, что способствует увеличению срока службы ленты. Центрирующие роликовые опоры (рис. 2.9, в) могут регулировать положение ленты относительно продольной оси конвейера.

а– дисковая; б – амортизирующая; в – центрирующая;

1– диск; 2 – гибкая ось; 3 – боковые ролики; 4 – ось Рисунок 2.9 – Типы роликовых опор

63

Натяжные устройства предназначены для создания необходимого натяжения ленты, обеспечивающего ее сцепление с приводным барабаном, а также для ограничения провисания ленты между опорами и компенсации удлинения ее в результате вытяжки в процессе работы. Натяжение ленты осуществляется перемещением натяжного барабана посредством винтового или грузового устройства (станции).

Рисунок 2.10 – Винтовое натяжное устройство

Винтовые натяжные устройства (рис. 2.10) применяются в конвейерах длиной не более 60 м, с трассой несложной конфигурации, при относительно небольших усилиях в ленте. Винты 3, действуя на ползуны 2, служащие опорами оси натяжного барабана 1, перемещают последний и тем самым натягивают ленту. Винтовое устройство не создает постоянного натяжения ленты – оно уменьшается по мере ее удлинения. Поэтому в процессе эксплуатации ленту необходимо периодически подтягивать. Преимущества таких устройств – простота конструкции и компактность.

а – вертикальное; б – горизонтальное; 1 – груз;

2 – подвеска; 3 – опора; 4 – тележка Рисунок 2.11 – Грузовые натяжные устройства

64

Грузовые натяжные устройства (станции) автоматически поддерживают постоянное натяжение ленты. В зависимости от направления перемещения натяжного барабана различают вертикальные и горизонтальные натяжные устройства (рис. 2.11, а, б). Груз 1 через подвеску 2 соединен с опорой 3 натяжного барабана вертикального устройства (рис. 2.11, а) или тележкой 4 (рис. 2.11, б) горизонтального устройства. Под действием силы тяжести груза натяжной барабан перемещается и тем самым создается необходимое натяжение ленты. Ход устройства должен составлять 1…1,5 % длины конвейера.

Вертикальные натяжные устройства располагают на холостой ветви ленты вблизи приводного барабана или в средней части конвейера, а горизонтальные – в начале грузовой ветви.

Загрузочные устройства служат для подачи груза на ленту и рационального размещения его па ней. Конструкция загрузочных устройств зависит от характеристик транспортируемого груза и способа его подачи на конвейер.

Для подачи на ленту сыпучих грузов применяют загрузочные воронки с нижним лотком (рис.2.12). От конструкции, размеров и углов наклона воронки и лотка во многом зависит надежность работы конвейера. Углы наклона стенок воронки должны быть на 10... 15° больше угла трения сыпучего груза о стенки воронки во избежание зависания груза. Ширину загрузочного лотка принимают 0,5...0,65 ширины ленты, а его длина должна быть достаточной для обеспечения формирования ровного слоя груза: ориентировочно 1,25...2,5 ширины ленты. Чтобы устранить просыпание груза, к боковым и задней стенкам загрузочного устройства крепят полосы из мягкой износостойкой резины.

1 – натяжной барабан; 2 – отклоняющий барабан (ролик); 3 – поддерживающие ролики; 4 – лоток Рисунок 2.12 – Разгрузочные устройства

65

Разгрузочные устройства. Разгрузка ленточного конвейера чаше всего происходит через концевой барабан. В этом случае могут быть применены разгрузочные (сбрасывающие) воронки (рис. 2.13). Для разгрузки сыпучих грузов по длине конвейера используют одно- и двухсторонние плужковые сбрасыватели, которые представляют собой шиты соответствующей формы, расположенные над лентой (см. рис. 2.13 в), или специальные тележки.

а– сбрасывающая воронка; б – двухбарабанная сбрасывающая тележка;

в– плужковые сбрасыватели; 1 – лента, 2 – щит

Рисунок 2.13 – Разгрузочные устройства

Привод предназначен для приведения в движение ленты конвейера. Наиболее распространен привод, состоящий из двигателя 1 (рис. 2.14), редуктора 3, барабана 5, а также муфт 2 и 4, соединяющих редуктор с двигателем и барабаном.

Вприводах наклонных конвейеров целесообразно применять остановы

итормоза, препятствующие движению рабочей ветви ленты вниз под действием составляющей силы тяжести груза при выключенном двигателе. С целью уменьшения натяжения, необходимого для создания требуемого окружного усилия, увеличивают угол обхвата а приводного барабана. Для этого устанавливают отклоняющий барабан (рис.2.15, а) или два приводных барабана (рис.2.15, б) — так называемый тандем-привод.

К преимуществам однобарабанного привода относятся простота конструкции, небольшие габаритные размеры, меньшее число перегибов ленты по сравнению с двухбарабанным. Основное преимущество двухбарабанного привода — большой суммарный угол обхвата (до 400°). Его обычно применяют в горизонтальных и наклонно-горизонтальных конвейерах большой длины.

Внекоторых случаях при мощности двигателя до 50 кВт используют барабаны со встроенным мотор - редуктором (рис.2.16). Это повышает компактность привода и уменьшает его массу. Такую конструкцию целесообразно применять в передвижных конвейерах.

66

ленты. По этим соображениям приводной барабан размещают в конце рабочей ветви. Однако в передвижных и наклонных конвейерах приводы часто устанавливают в их начале или середине, что удобно в эксплуатации и способствует их большей устойчивости.

а – с двумя ременными передачами; б – с двумя клиноременными передачами; в – с ременной и зубчатой передачами;

г – с цепной передачей и редуктором. Рисунок 2.17 – Схемы приводных станций

Энергия привода ленточного конвейера расходуется на выполнение полезной работы и преодоление сопротивлений, основным из которых является сопротивление передвижению лент на прямолинейных и криволинейных участках. С определенными упрощениями, вполне приемлемыми в инженерной практике, сопротивления на прямолинейных участках (в общем случае) можно рассчитать по следующей формулам:

для рабочих ветвей

68

Таблица 2.3 – Значения коэффициента ξ

Сопротивления на криволинейных участках ленты (при огибании натяжного и отклоняющих барабанов или отклоняющих роликов рабочей желобчатой ветви) зависят от угла обхвата, жесткости ленты, типа подшипников и других факторов. Эти сопротивления можно оценить по

движения тягового органа, и других факторов. С некоторыми допущениями сопротивление при загрузке

обхода по контуру. При этом весь контур разбивают на участки и, начиная обычно со сбегающей ветви, последовательно определяют натяжение для каждого участка. Для данного случая натяжение тягового органа в каждом последующем участке равно натяжению в предыдущем плюс сумма сопротивлений на рассматриваемом участке. В результате получают

где е =2,71 – основание натурального логарифма;

f –коэффициент трения ленты по барабану, зависящий от материала и состояния поверхности барабана, а также от атмосферных условий: для чугунного и стального барабанов 0,1…0,3;

69

для барабана с деревянной футеровкой 0,15…0,35, с резиновой – 0,15…0,4 (меньшие значения следует принимать при большей влажности);

α– угол обхвата приводного барабана лентой. Максимальное натяжение набегающей (рабочей) ветви

Необходимое минимальное натяжение рабочей ветви в месте сбегания ленты с натяжного барабана при выбранной стреле провисания у, не превышающей допустимого значения [у]

холостой ветви ленты соответственно горизонтального и наклонного

его отрицательном значении, т.е. когда оно будет не силой сопротивления, а движущей силой.

При таком методе после определения необходимо вычислить стрелу провисания ленты по формуле (2.9).

Для выбора электродвигателя необходимо знать расчетную (потребную) мощность

расчетной: Pном Pдв .

Для конвейеров часто применяют трехфазные асинхронные двигатели серии 4А (см. табл. А.5 приложения). Закрытое и обдуваемое исполнение позволяет использовать их для работы в загрязненных условиях, на открытом воздухе.

При выборе передаточного механизма привода (подборе редуктора) необходимо знать его передаточное число

70