Ответы по ГОСам 2015 баки

Это улучшает эксплуатационные показатели детали ППД — повышается выносливость деталей в 1,5—2,3 раза, сопротивление схватыванию, контактная выносливость, и другие эксплуатационные показатели изделия.

Особенно эффективным является упрочнение деталей, имеющих конструктивные или технологические концентраторы напряжений, выточки, галтели и др.

Достоинством ППД является технологическая универсальность и экономичность метода. По характеру взаимодействия инструмента с деталью методы ППД подразделяется на статические и ударные.

Статическое ППД осуществляется перемещением инструмента вдоль обрабатываемой поверхности с постоянной или закономерно изменяющейся силой деформирования Р или глубиной внедрения Лд (рис. 1, а). В зоне контакта инструмента с деталью образуется область пластического течения — очаг деформации (ОД), размеры которого зависят от технологических факторов.

При перемещении инструмента последовательно деформируется поверхностный слой детали. Ударное ППД осуществляется нанесением инструментом случайно распределенных (рис. 1, б) или регулярных ударов (рис. 1, в) по детали.

Размеры ОД зависят от кинетической энергии, сообщаемой инструменту. Обработку ведут так, чтобы пластические отпечатки покрыли обрабатываемую поверхность с определенной степенью перекрытия. Физические представления об упрочнении деталей ППД.

Увеличение сопротивления пластической деформации называется деформационным упрочнением (наклепом)

1.Обкатывание и раскатывание роликами или шариками.

Шарики и ролики из сталей ШХ15, ХВГ, 9Х (твердость 62…65 HRC) V=30…150 м/мин, S=0,2…0,6 мм/об, СОЖ – машинное масло, сульфофрезол (5% эмульсия), чугун – без охлаждения. Повышает твердость на 20 – 50%, износостойкость в 1,5 – 2 раза, усталостную прочность до 2 раз. Шероховатость Ra0,2…0,8 мкм (при исходной шероховатости Ra0,8…6,3).

2.Калибрование отверстий (дорнование, деформирующее протягивание) Чистовая операция обработки отверстии деталей машин пластическим деформированием. Основной параметр – натяг: i=dин-dо, где dо – диаметр отв.до обработки (i<0,5 мм). V=2–25м/мин. При l/d≤7 – метод прошивания (а и б), а при l/d>7 – метод протягивания (в-д).Инструмент – ВК15, ВК15М. Повышается точность размера на 30-35 %, уменьшается шероховатость.

3.Алмазное выглаживание. Алмаз, прижимается с определенной силой к обрабатываемой поверхности. Инструмент: наконечник с алмазом и державка, алмаз анизотропен, поэтому при креплении алмаза его ориентируют по риске, которую наносят на корпусе наконечника в направлении

скорости. V=50-150м/мин, S=0,05-1 мм/об, Р=100-400Н. Шероховатость уменьшается в несколько раз (Ra0,1…0,05мкм), микротвердость увеличивается на 5-60%, глубина наклепа до 0,4 мм, возникают напряжения сжатия. Высокая изностойкость и усталостная прочность.

4.Вибронакатывание (ВН) Процесс обработки плоских, цилиндрических, сферических поверхностей деталей шариком, алмазным индентором при наличии дополнительного осциллирующего движения. Позволяет сглаживать шероховатость (а), образовывать систему канавок (б), новый микрорельеф (в), регулярную волнистость (г).

Оборудование – токарные, вертикально-фрезерные станки. Р=100…800Н, i=nдв.х./nд – определяет форму неровностей. Гильзы цилиндров двигателя, прецизионные направляющие, подшипники скольжения, направляющие станин, шейки валов под манжетные направляющие, утюги.

5.Обработка дробью (ОД). Воздействие дроби на обрабатываемую поверхность. Используется для упрочнения деталей, сложной формы и малой жесткости: зубьев шестерен, листовых рессор, пружин, лопаток турбин.

Скорость подачи дроби – 1…100м/с, давление воздуха 0,1…0,5МПа Повышение твердости на 2030%, глубины наклепа до 0,5-1мм.

6.Виброударная обработка (ВиУО) Метод, осуществляемый соударением частицобрабатывающей среды (в виде стальных закаленных шаров, роликов, абразивной среды) с поверхностью обрабатываемых деталей, помещенных в вибрирующую рабочую камеру. Полированные шары из ШХ15O1…16мм.Для тонкой отделки прим.шарики из высококачественного стекла. Уменьшение шероховатости до Ra0,2.Повышение микротвердости на 20…60% , долговечности в 3-10 раз, сопротивления усталости на 15…70%.

7.Ударно-импульсная обработка (УИО) ППД при возвратно-поступательном движении инструмента перпендикулярно обрабатываемой поверхности.

8.Ультразвуковая обработка (УЗО) Ультразвуковая обработка(УЗО)К инструменту (шарику, ролику, алмазному выглаживателю),установленному в концентраторе, наряду с силой прижима к поверхности, сообщают ультразвуковые колебания, создаваемые генератором. Прим. для чистовой обработки термообработанных сталей, инструментов из твердых сталей, деталей малой жесткости. Р=30…300Н, А=5…30 мкм, f=18…24 кГц На поверхности детали формируются маслоемкий микрорельеф, повышающий износостойкость.

17.Выбор инструмента, оборудования и средств контроля при разработке операций? Выбор инструмента зависит:

1.От геометрической формы поверхности

2.От точности получаемого размера и допусков формы

3.От шероховатости поверхности

4.От типа производства (мелкосерийное – универсальный инструмент, крупносерийное - специальный)

5.От экономической целесообразности

Выбор оборудования зависит от:

1.От вида обрабатываемых поверхностей и способа обработки выбирают тип станка

2.От размера заготовки – выбирают размер станка

3.От требований точности

4.От требуемой производительности

5.От типа производства

6.От экономической целесообразности

Группу оборудования выбирают при назначении метода обработки поверхности. Станок должен обеспечивать выполнение тех. требований предъявленных к обрабатываемой поверхности. Затем при составлении технологического маршрута обработки и при его технико-экономическом обосновании выбирают модель станка по следующим показателям:

Характерный размер - выбирается по размерам заготовки Точность и жесткость станка - выбирается по точности обрабатываемой поверхности Частота вращения шпинделя, подача, мощность

При единичном и мелкосерийном производстве на одном станке выполняют несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетворять технологическим требованиям всех намеченных обработок.

В крупносерийном и массовом производстве станок предназначен для выполнения небольшого количества либо одной операции и должен удовлетворять не только всем требованиям данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность.

Выбор средств контроля зависит:

1.От точности получаемой поверхности

2.От вида измеряемой поверхности

3.От параметра, который необходимо проконтролировать

4.От типа производства, в котором ведется контроль

Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерения, и бывают: Абсолютные, сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные, контактные, бесконтактные.

При выборе средств контроля учитывают существующие организационно-технические формы контроля, масштаб производства, конструктивные характеристики измеряемых деталей (габариты, масса), точность детали...

18.Способы отделочной обработки и их характеристика.

1. Тонкое (алмазное) точение - для обработки деталей из цветных металлов и сплавов, чугуна и стали. Обработка алмазными резцами или резцами из твёрдого сплава с большой скоростью резания, малой подачей и глубиной. Точность 7 квалитет и выше. Rа = 0,63 - 0,08 мкм

2.Шлифование

- обдирочное - тонкое

- точное (предварительное и чистовое) Точность до 6 квалитета. Ra = 1,25 и точнее.

3.Притирка (доводка) - служит для окончательной доводки поверхностей, обеспечивает низкую шероховатость, высокую точность расположения поверхности.

Инструмент - чугунный (бронзовый или медный) притир.

4.Суперфиниширование – особо чистый способ доводки поверхности - 14 класс точности, Rz =

0,05 -0,025 мкм Инструмент - абразивные бруски.

5.Полирование - процесс чистовой обработки поверхности мягким кругом. На круг наносится мелкозернистый порошок, смешанный со смазкой. Шероховатость меньше, чем у суперфиниширования: Ra = 0,04 - 0,02 мкм до Rz = 0,1 - 0,05 мкм. 12 - 13 класс точности.

6.Выглаживание - процесс обработки поверхности давлением (шариком или алмазом).

19.Физико-технические методы обработки и их характеристика.

19) Электрофизические методы обработки материалов – методы изменения формы, размеров,

шероховатости, происходящие под воздействием электрического тока и его разрядов, электромагнитного поля, плазменной струи.

Электрохимическая обработка основана на принципе локального анодного растворения при высокой плотности электрического тока (20-250 А/см2) и малых межэлектродных зазорах (0,02- 0,5мм) в проточном электролите.

Основные особенности характерные для ЭХО и ЭФО

-Большие технологические возможности без значительных механических усилий.

-Получение сложных по форме поверхностей (при простой кинематике процесса).

-Относительная простота, низкая себестоимость и высокая стойкость применяемого инструмента.

-Возможность автоматизации.

Недостатки ЭХО и ЭФО

-Повышенная энергоемкость процессов.

-Громоздкость оборудования и оснастки (специальные источники питания электрическим током, устройства подачи, сбора, хранения и очистки рабочей жидкости).

-Необходимость размещения станков в отдельном помещении.

Электрофизические способы обработки

1. Электроэрозионная обработка (ЭЭО)

Изменение формы, размеров, шероховатости под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии.

Классификация ЭЭО Электроконтактная обработка

Разрушение заготовки под воздействием электродуговых разрядов между вращающимся инструментом и заготовкой. Продукты эрозии выносятся ЭИ (ЭИ из стали, латуни, чугуна).

Анодно-механическая обработка

Основана на сочетании электротермических и электромеханических процессов. Занимает промежуточное место между ЭЭО и ЭХО. ЭИ - металлические диски, цилиндры, ленты,

проволока.Рабочая жидкость - электролит (водный раствор жидкого натриевого стекла).

2. Ультразвуковая обработка.

Ультразвуковая обработка основана на импульсном ударном воздействии на заготовку частиц абразива с ультразвуковой частотой (18…30 кГц).

Применяют для обработки:

-хрупких и твердых материалов (стекло, кварц, керамика, алмаз);

-полупроводников (германий, кремний, арсенид галлия),

-ферритов,

-твердых сплавов.

Применение ультразвуковой обработки:

-глухие и сквозные отверстия, полости и щели различного сечения;

-разрезание заготовок различного профиля на пластины нужной толщины;

Б) Кадмиевое.

-Более устойчивое покрытие в кислых и щелочных средах.

-Более дорогое и «вредное» при производстве (катодное восстановление). Обозначение: Kд6 – 6-9 мкм; Kд15 – 15-18 мкм;Применяют в ГШО.

В) Оловянное.

Применяют для защиты от коррозии под пайку, для защиты электрических контактов, декоративной отделки.Электролиты: кислые и щелочные. Обозначение: О3 – 3-6 мкм, О21 – 21-24 мкм.

Г) Медное.

Теплозащитное покрытие применяют для улучшения электропроводности, термостойкие покрытие общего назначения, применяют для восстановления изношенных деталей из меди и медных сплавов (катодное восстановление).Обозначение: М.

Д) Никелевое.

Защитно-декоративное (с подложкой из меди), придание поверхности твердости, придание светоотражающей или светопоглощающей способности (черный никель) поверхности, придание магнитных свойств. Катодное восстановление; химический способ нанесения (осаждение). Обозначение: Н20, Н10, Н5.

Е) Хромовое.

Защита от коррозии, декоративная отделка, повышение твердости деталей, работающих на трение, восстановление деталей до 500 мкм, с несколькими промежуточными полировками. Способ нанесения – катодное восстановление из хромового ангидрида.

Хром: - твердый ХРТВ (50 мкм); - молочный ХРМ (5-10 мкм).

Под хромирование шероховатость должна быть чище. Например, Ra0,08 вместо Ra0,16.

Ж) Серебряное.

Улучшение электропроводности, обеспечение отражательной способности. Химическое, вжигание, катодное восстановление.Обозначение: Ср.

З) Золотом.

Снижение переходного сопротивления контактов, повышение их износостойкости. Обозначение: Зл.

2. Неметаллические неорганические: А) Оксидное

Для защиты от коррозии стальных, медных, магниевых сплавов, для декоративной отделки, межоперационное хранение. Оксидирование – преднамеренное окисление поверхности. Оксидирование полированных поверхностей – воронение – получение термической или химической обработкой декоративного (коричневого, темно-синего, черного) или защитного слоя оксидов железа (Fe3O4), (0,004-2,5 мкм).

Б) Фосфатное

Простой, экономический метод защиты от коррозии сталей, применяют как изолятор (высокое электрическое сопротивление) дополнительно пропитывают маслом.Фосфатирование – химический процесс образования фосфорнокислых солей железа.Толщина от 7…8 до 40…50 мкм..

3.Пластмассовые.

4. Резиновые Полиэтилен – применяют для металлов, дерева, для наружных и внутренних поверхностей для

декоративных целей. Устойчиво в кислотах, щелочах, окислителях, бензине, спирте.Способ нанесения – плакирование. Толщина покрытия 0,1-1 мм.

Фторопласт – для металлов, для наружных и внутренних трущихся поверхностей.Устойчиво в кислотах, щелочах,окислителях, бензине, спирте.Способ нанесения – спекание или вулканизация. Толщина 0,15 мм.

Лакокрасочные

Лакокрасочные материалы – многокомпонентные составы, способные при нанесение тонким слоем на поверхность изделий высыхать с образованием тонкой пленки, удерживаемой силами адгезии. Назначение: для получения защитных декоративных и электроизоляционных покрытий на различных изделиях. Классификация лакокрасочных материалов по назначению ГОСТ 9825.

21.Достоинства и недостатки ковки и горячей объемной штамповки. Перечислите основные виды оборудования для ковки и горячей объемной штамповки.

Ковка

Машинную ковку выполняют на специальном оборудовании – ковочных машинах, молотах с массой ударяющих частей от 1кг до 5т или гидравлических прессах, развивающих усилия до 20 000 тс.

Штамповка

Различают горячую объемную штамповку на молотах; на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП); на горизонтально -ковочных машинах (ГКМ); на фрикционных прессах; на гидравлических прессах и на специальных машинах (ковочных вальцах, горизонтально-гибочных машинах, ротационноковочных машинах, электровысадочных машинах и т. п.).

22.Требования к конструкции заготовки, получаемой обработкой металла давлением.

1.Сопряжения необрабатываемых поверхностей должны быть оформлены радиусами, которые необходимы как для улучшения условий заполнения металлом полостей штампа (внутренние радиусы), так и для повышения стойкости штампов (наружные радиусы).

2.На необрабатываемых поверхностях, перпендикулярных к плоскости разъема штампа, следует предусматривать штамповочные уклоны, необходимые для свободного удаления поковки из полости штампа. Штамповочные уклоны зависят от типов штампа и оборудования и должны быть в пределах от 1 до 10°. При штамповке на прессах штамповочные уклоны уменьшаются, так как конструкция прессов позволяет применять специальные приспособления-выталкиватели, предназначенные для принудительного извлечения поковки из полости штампа. При штамповке на горизонтально-ковочных машинах благодаря наличию подвижной разъемной матрицы штамповочные уклоны еще меньше.

3.Допускаемые отклонения размеров поковок на необрабатываемые поверхности назначают в соответствии с ГОСТ.

4.Для упрощения конструкции поковки, повышения и улучшения условий заполнения гравюры штампа в отдельных случаях целесообразно разделять деталь на две или большее число частей, штампуемых порознь, которые впоследствии соединяются сваркой или иным способом, в других случаях, наоборот, целесообразно объединение различных деталей в одну.

5.Возможность правильного выбора плоскости разъема штампа. Разъем штампов следует осуществлять в плоскости двух наибольших габаритных размеров детали. Разъем штампа желательно делать по плоскости, а не по сложной поверхности (упрощается изготовление штампов).

6.Предусматривать возможность свободного удаления готовой поковки из полостей штампа.

7.Штампуемые детали по возможности следует конструировать симметричными относительно плоскости разъема (упрощается изготовление штампа, появляется возможность поворачивать штамповку на 180° и, следовательно, лучше удаляется окалина с поверхности заготовки и поверхности штампа, что приводит к лучшему заполнению штампа и повышению качества поверхности

23.Сущность порошковой металлургии, ее преимущества и недостатки?

Порошковая металлургия - метод изготовления различного рода заготовок из исходного сырья в виде порошков, которые затем прессуются (формуются) в изделия заданных размеров и подвергаются термической обработке – спеканию.

Преимущества:

-производство изделий близких к заданным;

-практически полное исключение дополнительных операций;

-высокий коэффициент использования исходного материала;

-однородность порошка и, следовательно, одинаковый химический состав вследствие равномерной кристаллизации предварительно легированных частиц порошка;

-уникальные композиции и сплавы, изготовляемые благодаря отсутствию плавления, а введение в них специфических частиц дают особые с войства (например, введение кремния и графита в изготовлении тормозных колодках);

-изготовление неравновесных композиций (например, из медно -хромовых сплавов);

-металлургические структуры, как правило, имеют тонкие и однородные структуры:

Недостатки:

-высокая стоимость исходных порошков.

-высокая стоимость инструмента (пресс формы) для формования заготовки.

-размеры заготовок ограничены из-за высокого давления прессования

-невозможность получать изделия сложной формы

-только в массовом производстве

-высокая остаточная пористость у заготовок

24.Перечислите способы получения заготовки литьем. Виды литья

1.в песчаные формы (ручная или машинная формовка);

2.в многократные (цементные, графитовые, асбестовые формы);

3.в оболочковые формы;

4.по выплавляемым моделям;

5.по замораживаемым ртутным моделям;

6.центробежное литье;

7 в кокиль;

8.литьё под давлением;

9.по газифицируемым (выжигаемым) моделям;

10.вакуумное литьё;

11.электрошлаковое литьё;

12. литьё с утеплением. Литье в песчаные формы Сущность процесса заключается в изготовлении отливок свободной заливкой расплавленного

металла в песчаную форму. После затвердевания и охлаждения отливки осуществляется ее выбивка с одновременным разрушением формы.

Литьё в песчаные формы — дешёвый, самый грубый, но самый массовый (до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) вид литья. Вначале изготовляется литейная модель (ранее — деревянная, в настоящее время часто используются пластиковые модели, полученные методами быстрого прототипирования), копирующая будущую деталь. Модель засыпается песком или формовочной смесью (обычно песок и связующее), заполняющей пространство между ею и двумя открытыми ящиками (опоками). Отверстия в детали образуются с помощью размещённых в форме литейных песчаных стержней, копирующих форму будущего отверстия. Насыпанная в опоки смесь уплотняется встряхиванием, прессованием или же затвердевает в термическом шкафу (сушильной печи). Образовавшиеся полости заливаются расплавом металла через специальные отверстия — литники. После остывания форму разбивают и извлекают отливку. После чего отделяют литниковую систему (обычно это обрубка), удаляют облой и проводят термообработку.

Литье по выплавляемым моделям.

Сущность процесса заключается в изготовлении отливок заливкой расплавленного металла в тонкостенные, неразъемные, разовые литейные формы, изготовленные из специальной огнеупорной смеси по разовым моделям. Разовые выплавляемые модели изготовляют в прессформах из модельных составов. Перед заливкой модель удаляется из формы выплавлением, выжиганием и т.д. Для устранения остатков модельного состава и упрочнения форма нагревается и прокаливается. Заливка осуществляется в разогретые формы для улучшения заполняемости.

Литье в кокиль

Сущность процесса заключается в изготовлении отливок из жидкого расплава свободной его заливкой в многократно используемые металлические формы – кокили, обеспечивающие высокую скорость затвердевания жидкого расплава и позволяющие получать в одной форме от нескольких десяток до нескольких тысяч отливок.

Литьё металлов в кокиль — более качественный способ. Изготавливается кокиль — разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести.

Литье под давлением

Сущность процесса заключается в получении отливок путем заливки расплавленного металла в металлическую форму (пресс-форму) под принудительным внешним давлением от 30 до 100Мпа. Конечное давление на расплав может достигать 490Мпа. Давление снимается посте полного затвердевания отливки в пресс-форме.

Литьё по газифицируемым моделям

Литьё по газифицируемым моделям (ЛГМ) из пенопласта по качеству фасонных отливок, экономичности, экологичности и высокой культуре производства наиболее выгодно. Область применения — отливки массой 0,1—2000 кг и более, тенденция расширения применения в серийном и массовом производстве отливок с габаритными размерами 40—1000 мм, в частности, в двигателестроении для литья блоков и головок блоков цилиндров и др.

Центробежное литье

Центробежный метод литья (центробежное литьё) используется при получении отливок, имеющих форму тел вращения. Подобные отливки отливаются из чугуна, стали, бронзы и алюминия. При этом расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью 3000 об/мин.

Под действием центробежной силы расплав распределяется по внутренней поверхности формы и, кристаллизуясь, образует отливку. Центробежным способом можно получить двухслойные

заготовки, что достигается поочерёдной заливкой в форму различных сплавов. Кристаллизация расплава в металлической форме под действием центробежной силы обеспечивает получение плотных отливок.

Литьё в оболочковые формы

Литьё в оболочковые формы — способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в формах, состоящих из смеси песчаных зёрен (обычно кварцевых) и синтетического порошка (обычно фенолоформальдегидной смолы и пульвер-бакелита). Предпочтительно применение плакированных песчаных зёрен (покрытых слоем синтетической смолы).

25.Перечислите способы получения заготовки, получаемых ковкой и объемной штамповкой. Осадка называется кузнечная операция, с помощью которой, уменьшая высоту заготовки, увеличивают ее поперечное сечение. Заготовка устанавливается на нижний боек, по торцу наносятся удары верхним бойком. Деформирующее усилие в этом случае направлено вдоль оси заготовки; а металл, следуя закону наименьшего сопротивления, течет в направлениях, перпендикулярных направлению усилия. Так как в торцовых зонах заготовки течение металла затрудняется действием контактных сил трения, боковая поверхность поковки приобретает бочкообразную форму.

Высадка - осаживаются только часть длины заготовки и образуется местное утолщение. В этом случае кроме бойков применяют подкладные кольца.

Протяжка - называется операция, с помощью которой увеличивают длину и уменьшают поперечное сечение заготовки. Протяжка является очень трудоемкой операцией. В отличие от осадки, осуществляемой за одно обжатие при полном перекрытии заготовки, протяжка осуществляется путем деформирования отдельных ее участков в определенной последовательности. Протяжку заготовок прямоугольного сечения выполняют в плоских бойках. Разгонка – деформация заготовки в отношении ее ширины за счет перпендикулярного расположения оси заготовки относительно ширины бойков.

Прошивка - называется операция, с помощью которой в заготовке получают отверстие. Для прошивки необходим специальный инструмент — прошивень. Если диаметр отверстия менее 500 мм, применяют сплошной прошивень; если диаметр отверстия более 500 мм, применяют полый прошивень. При прошивке предварительно осаженная заготовка устанавливается на нижний боек, а сверху на нее малым кругом устанавливается прошивень. Верхним бойком наносят по прошивню удары и он внедряется в заготовку.

Вытяжка – увеличение длинны заготовки в результате уменьшения площади поперечного сечения.

Пробивка – получение отверстия в поковке.

Гибка - называется кузнечная операция, в результате которой заготовка принимает изогнутую форму. Закручиванием - называется кузнечная операция, в результате которой происходит поворот одной части заготовки по отношению к другой на заданный угол при неизменном направлении оси заготовки.

Рубка - называется кузнечная операция, с помощью которой заготовку разделяют на части. При рубке необходим специальный подкладной инструмент — кузнечный топор.

Правка Кузнечная сварка

объемной штамповкой При любом способе горячей объемной штамповки инструментом является штамп. Штамп состоит

всегда из двух или более частей. Поверхности, по которым части штампа соприкасаются друг с другом, называются плоскостями разъема. На плоскостях разъема располагаются полости, являющиеся как бы отпечатком будущей поковки, которые называются ручьями.

Основные виды получения заготовок на Молотах ,ГКМ(горизонтально ковочная машина),ГКШП (кривошипно горячее ковоч пресс), ПРЕССАХ

САПР ТП

1.Классификация САПР по отраслям (применениям). Классификация машиностроительных

По применениям (по отраслям):

1.САПР для применения в отраслях общего машиностроения. Их часто называют машиностроительными САПР или MCAD (Mechanical CAD) системами. Область их применения – разработка изделий и процессов в машиностроении.

2.САПР для радиоэлектроники – ECAD (Electronic CAD) или EDA (Electronic Design Automation)

системы. Назначение – проектирование принципиальных и монтажных схем, печатных плат, автоматическое размещение элементов изделий.

3.Электротехнические – разработка принципиальных схем и схем подключения электротехнического оборудования, его пространственная компоновка, ведение баз данных готовых изделий.

4.САПР в области архитектуры и строительства. Область применения - трехмерное проектирование архитектурно-строительных конструкций, расчет специальных конструкций типа крыш, типовые статические расчеты строительных конструкций, ведение баз данных стандартных элементов, планирование территорий под строительство.

5.САПР оборудование промышленных установок и сооружений – создание принципиальных схем установок, пространственная разводка трубопроводов и кабельных трасс, проектирование систем отопления, водоснабжения, канализации, электроснабжения, вентиляции и кондиционирования, ведение баз данных оборудования, трубопроводной арматуры, готовых электротехнических изделий.

По целевому назначению машиностроительные САПР подразделяют на:

1.CAD – Computer-AidedDesign – системы автоматизированного проектирования изделий

(AutoCAD, Компас, SolidWorks)

2.CAM – Computer-AidedManufacturing – системы автоматизированной подготовки управляющих программ для оборудования с ЧПУ (СПРУТ, Гемма-3D, SolidCAM)

3.CAE – Computer-AidedEngineering – системы автоматизированного инженерного анализа деталей и машин (ANSYS, NASTRAN, DesignSpace)

4.Системы автоматизированного контроля – предназначены для автоматизированного контроля изделий при помощи контрольно-измерительных машин (PowerINSPECT).

5.АСТПП (TDM – TechnologicDataManagement, CAPP – Computer-AidedProductProcessing) –

системы, предназначенные для автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления изделий, подготовки технологической документации и управления ею (САПР ТП2, ТехноПро).

Многие программные пакеты объединяют в себе сразу несколько видов MCAD:

CAD/CAM/CAPP,ADEM, CAD/CAM/CAE,PTC,ProEngineer.

Системы, позволяющие решать широкий спектр задач на различных этапах технической подготовки производства называют сквозными. Примерами таких систем являются: CAD/CAM,Unigraphics + PDM,iMan, CAD/CAM/CAE,CATIA, CAD/CAM/CAPP,ADEM + «Парус».

По функциональным возможностям Mechanical CAD делятся на:

1.Лёгкие системы – предназначенные для решения узкого круга задач, например для подготовки УП для одного конкретного вида обработки – фрезерования (СПРУТ). Сфера применения – отдельные автоматизированные рабочие места с оборудованием ЧПУ, небольшие группы проектировщиков.

2.Системы среднего уровня – предназначенные для решения широкого круга задач, обладающие определённой универсальностью. Их функциональные возможности ограничены определённым количеством и сложностью объектов проектирования – числом деталей в сборке, сложностью обрабатываемых поверхностей (Компас, ADEM, AutoCAD). Сфера применения – отделы предприятия, группы проектировщиков.

3.Тяжёлые системы (системы верхнего уровня) – предназначенные для широкого круга задач и позволяющие проектировать объекты, сложность которых фактически ограничена только возможностями аппаратного обеспечения. Такие системы являются сквозными или комплексными, имеют возможности адаптации к конкретным задачам проектирования и могут применяться в качестве базовой системы проектирования в масштабах всего предприятия.

2.САПР по целевому назначению. Классификация машиностроительных САПР по функциональным возможностям.

По целевому назначению машиностроительные САПР подразделяют на: