Технические характеристики стыковочных станков

Показатели		Пневматические станки России		Станки фирмы ВМИ-ЕПЕ	Станки фирмы «Мидленд Дизайнинг» серии:
Тип конструкции		ССК-4	ССК-3		900	1100	1200	1200А
Ширина плоско сложенной камерной заготовки, мм		70-200,	190-400	50-345	0-135	120-480	150-650	225-750
Максимальн. толщина вдвое сложенной заготовки, мм		13	13	13	18	18	22	22
Режим стыковки (машинное время), с	легковые грузовые	12-15 20-30	12-15 20-30	20 30	25 35	25 35	25 35	25 35
Производительность, шт/ч		110	100	100	80	80	80	80
Гарант. прочн. стыка, % от σ		50	50	90	90	90	90	90
Габариты, мм	ширина глубина высота	1060 760 2270	1120 975 2710	1750 1400 1800	1330 15001870	1700 1600 2150	2100 1700 2300	2100 2000 2300

Стабилизация стыка камерных заготовок проводится по беговой части и боковинам методом охлаждения с целью предотвращения его расхождения в процессе формования и вулканизации камер. Не рекомендуется использование усилительных ленточек из обрезиненных тканей, так как они могут отслоиться или стать причиной недопрессовки или пузырей под ней. Метод охлаждения наиболее экономичен, позволяет снизить материалоёмкость и трудоёмкость процесса, улучшить внешний вид камер и культуру производства. Для этого беговую часть стыка помещают на трубку, через которую циркулирует хладагент (фреон, растворы хлоридов кальция или натрия). Охлаждённая зона стыка имеет высокую вязкость, практически не растягивается при последующем формовании и поэтому сохраняет повышенную толщину стенок, определяет дисбаланс и положение тяжёлой точки. Продолжительность охлаждения стыка соответствует циклу вулканизации камеры, а переохлаждение может привести к дефекту «наплыв по стыку» или конденсации влаги и дефекту «недопрессовка».

Формование камерных заготовок осуществляют на шаблонах, расположенных вертикально (для легковых шин) или в наклонном (для грузовых шин) положении. На первой стадии формования подают воздух в заготовку до 80-90% диаметра профиля прессформы с последующей выдержкой сформованной заготовки на шаблоне, а на второй стадии формуют до 95% диаметра профиля прессформы давлением воздуха 0,2-0,3МПа. Применение повышенного давления воздуха при формовании вызывает локальные утонения стенок камеры. Вентиль камеры герметизируют, а камеру осматривают для выявления посторонних включений и пузырьков. Общая продолжительность формования - на уровне цикла вулканизации, так как укороченное время вызывает неравномерную вытяжку заготовок с локальным утонением стенок, а слишком продолжительное – провисание их на шаблоне, что вызывает образование складок или защемление (закус) камер прессформой. Формующие устройства не располагают вблизи горячих прессформ, а местный нагрев или охлаждение заготовок от вентиляционных систем не допускается.

Вулканизация ездовых камер - в индивидуальных вулканизаторах (ИВК), а отличительной особенностью оборудования лучших зарубежных фирм является применение для нагрева прессформ пара более высокого давления (1,6МПа) и повышенных параметров теплоносителя в зоне вентиля. На отечественных заводах в зависимости от типа каучука и размера камер вулканизацию проводят при 155-190^оС с односторонним обогревом со стороны прессформ, а продолжительность цикла определяют по времени оптимума для резины под фланцем вентиля как наиболее трудно прогреваемой зоны. Односторонний обогрев и применение пара давлением 0,6-0,8МПа отрицательно сказываются на качестве камер из БК. При 170-175^оС продолжительность вулканизации камер из БК такая же, как из каучуков общего назначения при 160-165^оС, а повышение температуры до 200^оС обеспечивает дальнейшую интенсификацию режимов вулканизации. Применение двухстороннего обогрева за счёт подачи пара внутрь ездовой камеры позволяет уменьшить режимы на 5% легковых и на 10% грузовых камер, но это может вызвать повреждение внутренней части стыка и образование складок и ухудшает условия труда. Более эффективен способ выравнивания температуры в трудно прогреваемой зоне под фланцем путём подачи дополнительного теплового потока на 3-6мин через латунный корпус вентиля от электронагревателя, установленного на нижней полуформе. Такое устройство зонного обогрева интенсифицирует режимы вулканизации камер на 12-25% без повышения температуры греющего пара при одностороннем обогреве, а также повышает прочность соединения резины с вентилем на 37-70% и стабилизирует показатели прочности их связи.

Линии вулканизации грузовых и легковых камер ЛВА-1, ЛВК-330 и ЛВА-2 позволяют проводить перезарядку одной прессформы без прерывания вулканизации в остальных, а процессы формования, загрузки, вулканизации и выгрузки в них автоматизируются. По техническому уровню они превосходят зарубежное оборудование и не имеют аналогов, по сравнению с ИВК позволяют повысить производительность труда в 3-4 раза, сократить производственные площади, снизить металлоёмкость и расход энергоносителей. Применение ЛВА позволяет повысить стабильность качества и уменьшить степень влияния рабочего на ведение технологического процесса, а доля ручного труда ограничивается укладкой заготовки на устройство охлаждения стыка и её одеванием на шаблон питателя линии. Вулканизаторщик имеет стационарное рабочее место, исключающее хождение и контакты с горячим оборудованием, а с ликвидацией централизованного участка стыковки заготовок и конвейера для их транспортировки и вылежки устраняются перевалочные операции и создаются условия для внедрения манипуляторов.

Заключительные операции включают автоматическую разгрузку камер на транспортёр, движущийся вдоль станков для поддувки их воздухом и монтажа золотников и станков для изгиба вентилей и установки на грузовых камерах мостиковых шайб, и разбраковку по внешнему виду и герметичности. Для проверки герметичности используют метод погружения в воду наполненной воздухом камеры, эффективность которого зависит от площади отверстия, через которое происходит утечка воздуха, степени наполнения камеры, конструкции ванны, скорости прохождения через неё и способа обнаружения пузырьков. Малоэффективны установки контроля герметичности типа МИК без механизмов для деформации погружённых в воду камер, применяемые на большинстве заводов, так как могут не выявить проколы диаметром менее 0,6мм или дефекты в системе золотник-вентиль. Установки с механизмами захвата, которые растягивают камеры по мере их погружения и продвижения по ванне, и установки с двумя параллельными рядами приводных роликов, через которые проходит испытываемая камера, подвергаясь знакопеременным деформациям растяжения-сжатия, более эффективны.

Установки контроля герметичности камер методом погружения в воду занимают значительные производственные площади, энерго- и металлоёмки, поэтому на некоторых заводах применяют визуальный контроль по изменению габаритов поддутых и сложенных в стопки камер. Такой контроль ненадёжен, особенно при небольших утечках воздуха. Предложен контроль герметичности камер с ввёрнутым золотником методом вакуумирования до полного слипания их стенок с последующим визуальным наблюдением за их разъединением при проникновении воздуха. Вакуумирование камеры достигается на 15-20% быстрее, чем наполнение воздухом, а время вылежки для выявления негерметичности вакуумированных камер составляет 3-4ч в стопках не более 15шт в каждой, что упрощает контроль, повышает производительность и сокращает производственные площади. После проверки герметичности камеры подаются к станкам для монтажа колпачков и далее автоматически навешиваются на конвейер для подачи на участок комплектации шин.