Технологический процесс вкм вчд-2 станции Омск-Сортировочный Назначение и состав вкм вагонного депо

ВКМ предназначается для ремонта колесных пар со сменой и без смены элементов и ревизии роликовых букс.

Колесный цех депо имеет:

• колесный парк;

• отделение для обмывки колесных пар;

• прессовое отделение;

• колесотокарное отделение;

• роликовое отделение для полной ревизии;

• площадку для осмотра и проверки отремонтированных колесных пар;

• электросварочное отделение;

Для упорядочения общей организации ремонта колесных пар в колесных мастерских должен составляться месячный и сменно-суточный план работы.

Сменно-суточный план работы колесных мастерских составляется на каждые сутки старшим мастером (начальником) цеха, исходя из:

а) ежесуточного обеспечения выполнения установленного плана ремонта колесных пар;

б) потребности колесных пар для железных дорог, прикрепленных к мастерским;

в) наличия неисправных колесных пар, новых и старогодных элементов;

г) необходимости производства других работ (погрузка, выгрузка колесных пар. элементов металлолома, сортировка колесных пар в парке).

Организация работы в колесном парке

1. Назначение колесного парка.

Весь производственный процесс ремонта колесных пар готовится в колесном парке.

В колесном парке производится:

а) разгрузка, осмотр и предварительное определение объема ремонта поступающих неисправных колесных пар, разгрузка новых элементов;

б) учет наличия исправных и неисправных колесных пар, новых и старогодных элементов;

в) хранение подлежащих ремонту и отремонтированных колесных пар, новых и старогодных элементов, металлолома и стружки;

г) транспортировка колесных пар в цех для ремонта, подача новых и старогодных элементов, уборка из цеха отремонтированных колесных пар, бракованных элементов и стружки;

д) погрузка и оформление отправки отремонтированных колесных пар, металлолома и стружки.

Для своевременной погрузки, выгрузки и транспортировки колесных пар, элементов, металлолома и стружки колесный парк оборудован: монорельсом с тельфером, грузоподъемностью 2 т, кран-балкой грузоподъемностью 3,2 т, мостовым краном г.п. 10 т.

2. Участки колесного парка.

Для обеспечения четкой работы колесный парк распределяется на следующие участки:

а) рабочий парк;

б) запасный парк;

в) парк готовой продукции;

г) площадка для хранения новых и старогодных элементов, металлолома и стружки.

Рабочий парк предназначен для хранения рассортированных колесных пар, ожидающих ремонта. Парк состоит из путей, которые подходят к монорельсу с тальфером. Колесные пары расставлены в одну нитку. Парк располагается в непосредственной близости от тамбуров, предназначенных для подачи колесных пар в цех. Емкость путей рабочего парка обеспечивает расстановку колесных пар в количестве не менее месячного ремонта.

Для ускорения подачи колесных пар в цех для ремонта пути рабочего парка специализируются по видам ремонта.

Выделены пути для:

• колесных пар, требующих смены цельнокатаных колес;

• колесных пар, требующих смены осей;

• колесных пар, требующих обточки поверхности катания;

У каждого пути имеется специальный трафарет с указанием вида ремонта.

Шейки колесных пар, хранящихся в рабочем парке, предохраняются от коррозии с помощью антикоррозийных покрытий.

В рабочем парке имеется свободный путь, на который подают вагоны для разгрузки колесных пар (свободный путь депо).

Запасный парк предназначен для хранения не рассортированных колесных пар при массовом поступлении, а также в случаях, когда количество их превышает объем специализированных путей рабочего парка, выделенных для определенного вида ремонта.

Запасный парк располагается рядом с рабочим парком и состоят из путей, расположенных под мостовым краном или в зоне действия подъемно-транспортных средств.

Емкость путей запасного парка не менее 20% месячного плана ремонта колесных пар.

Парк готовой продукции служит для хранения отремонтированных и исправных колесных пар.

Для обеспечения свободного прохода между рядами установленных колесных пар, расстояние между торцами шеек осей – 600 мм. Запрещается загромождать проходы между рядами колесных пар.

Площадки для хранения элементов колесных пар располагаются вблизи цеха в рабочей зоне крана.

3. Хранение элементов колесных пар.

Хранение навалом элементов колесных пар запрещается.

При их хранении необходимо обеспечить:

а) максимальную сохранность элементов;

б) безопасность для обслуживающего персонала при погрузке, выгрузке, транспортировке;

в) наилучшее использование площадей.

Новые и старогодные цельнокатаные колеса хранятся отдельно.

Отверстия ступиц старогодных цельнокатаных колес при хранении защищаются антикоррозийным покрытием – технологическим вазелином, масляной краской.

Цельнокатаные колеса должны храниться в вертикальном положении с небольшим наклоном, хранение их вертикальными стопками не разрешается, так как в местах перехода от диска к ободу может собираться влага, а неустойчивое положение их опасно для обслуживающего персонала.

Ряды цельнокатаных колес при хранении изолируются от земли деревянными прокладками в качестве опоры для крайних колес используется стопка цельнокатаных колес или металлическое ограждение.

Новые и старогодные оси хранятся раздельно на стеллажах с деревянными прокладками между рядами.

Для обеспечения безопасных условий при погрузо-разгрузочных работах количество рядов осей в штабеле должно быть не более восьми.

Имеются стеллажи:

• для исправных осей;

• для осей с ремонтом резьб;

• для осей, требующих напыления шейки.

• Для исключения осей.

Для удобства хранения и транспортировки оси должны храниться в стеллажах с прокладками между рядами или в штабелях с прокладками.

Бракованные оси хранятся совместно без разбивки по типам, с забитыми номерами осей крест накрест.

Стружка хранится в бункерах емкостью 0,5-1 т, из которых с помощью крана осуществляется непосредственная погрузка в вагон.

4. Организация работы в колесном парке.

Осмотр исправных колесных пар производится:

а) предварительный осмотр;

б) измерение элементов;

в) предварительное определение вида ремонта и неисправностей элементов.

Платформы с колесными парами подаются на разгрузочный путь колесного парка колесных мастерских или путь, предназначенный для этих целей в вагонном депо.

Вагоны устанавливаются в зоне работы подъемно-транспортных средств с неисправными колесными парами около рабочего или запасного парков, а с исправными около парка готовой продукции.

Перевозка к/п должна осуществляться на 2-х ярусной специализированной платформе.

После разгрузки каждая группа поступивших колесных пар сличается по номерам с пересылочной ведомостью и подвергается предварительному осмотру. О случаях нарушения правил пересылки и отгрузки колесных пар сообщается отправителю и в службу вагонного хозяйства дороги.

Целью предварительного осмотра является выявление неисправностей, которые не могут быть обнаружены после очистки и обмывки колесных пар, а также первоначальное определение вида ремонта.

В первую очередь, при осмотре обращается внимание на место сопряжения подступичной части оси и ступицы для определения признаков сдвига колес на осях. Затем на всех элементах колесных пар выявляются трещины, дефекты и износы. Место трещин и подозрительные места обводятся светлой краской. Дефекты и износы, обнаруженные на элементах, измеряются для определения способов устранения этих неисправностей и дальнейшей пригодности элементов для ремонта.

На основании осмотра и размеров элементов назначается необходимый вид ремонта и определяются бракованные элементы. В установленных местах на каждой колесной паре производится условная разметка вида ремонта или исправляется неправильная разметка, сделанная отправителем.

Осмотренные мастером или бригадиром колесные пары ставятся на соответствующий специализированный путь рабочего парка или при необходимости подаются непосредственно на обмывку.

Все колесные пары, выкаченные из-под вагонов, подаются на специально выделенное место для предварительного осмотра и определения вида ремонта – промежуточной или полной ревизии.

Подача колесных пар для обмывки осуществляется под руководством мастера или бригадира колесного парка на основании задания по сменно-суточному плану или в зависимости от потребности и наличия неисправных колесных пар. Количество подаваемых на обмывку колесных пар должно быть таким, чтобы была обеспечена бесперебойная работа обмывочных устройств.

Оприходование поступивших элементов колесных пар производится на основании железнодорожных накладных с натурной проверкой количества и наименования груза, проверяется наличие маркировки и всех клейм, предусмотренных соответствующими стандартами. При обнаружении дефектов или отступлений от стандартов составляется акт-рекламация для предъявления заводам-поставщикам. Ведется учет поступления и наличия новых элементов. Разгруженные элементы колесных пар хранятся порядком, указанным выше. Расходование новых элементов разрешается только после проверки колесным мастером наличия на них сертификатов или актов технической приемки.

Подача элементов колесных пар в цех осуществляется под руководством мастера или бригадира колесного парка, с помощью тележки.

Количество и типы элементов обуславливаются сменно-суточным планом. В зимнее время в цехе должно находиться не менее суточного запаса новых колес для приятие темпиратуры. Мастер или бригадир колесного парка должен обеспечить подачу в цех в начале смены не менее суточного запаса всех элементов.

Перед подачей в цех старогодных элементов мастер или бригадир парка предварительно обязан проверить и отобрать те элементы, которые по размерам соответствуют объему работ, предусмотренному сменно-суточным планом.

Уборка из цеха отремонтированных колесных пар осуществляется под руководством мастера и бригадира колесного парка.

Колесные пары после ремонта, клеймения и окраски транспортируются на соответствующие пути парка готовой продукции, в роликовое отделение или непосредственно для подкатки под ремонтируемые вагоны.

Мастер или бригадир колесного парка обеспечивает своевременную уборку старогодных и бракованных элементов и стружки из цеха на соответствующие площадки колесного парка.

Элементы, не имеющие установленной разметки, убирать из цеха не разрешается.

Перед транспортировкой или длительным хранением отремонтированных колесных пар шейки их должны быть покрыты солидолом, техническим вазелином или другим антикоррозийным средством.

Порядок размещения колесных пар на подвижном составе и правила крепления их установлены техническими условиями погрузки и крепления грузов и использования грузоподъемности вагонов. На каждый вагон с отремонтированными колесными парами составляется пересылочная ведомость.

По мере накопления на выделенных площадках металлолома, стружки и бракованных осей, при наличии утвержденных актов, они отгружаются. Отгрузка металлолома и бракованных осей учитывается установленным порядком. Учет и наличие колесных пар ведется по журналу колесных мастерских форм ВУ-53.

5. Очистка и окончательный осмотр колесных пар.

Очистка и окончательный осмотр колесных пар производится на специально выделенных для этой цели местах, которые оборудуются:

а) двумя установками для сухой очистки средней части оси;

б) двумя моечными машинами;

в) 2-мя кранами для транспортировки колесных пар (грузоподъемность 3 т);

г) ультразвуковым дефектоскопом для проверки средней, подступичных частей оси и шейки;

д) магнитным дефектоскопом для проверки средней части оси

е) комплектом измерительного инструмента и шаблонов;

ж) картотекой для натурных колесных листков;

Колесная пара подается на установку для сухой очистки средней части оси. Время очистки зависит от степени загрязнения оси.

Колесные пары очищаются щелочным раствором в моечной машине. При ремонте или очистке моечных установок, а также при неудовлетворительной очистке в моечной машине разрешается очищать оси колесных пар с помощью металлической щетки или шабером, цельнокатаные колеса с помощью специального скребка.

После очистки каждая колесная пара подвергается окончательному осмотру, при котором:

а) проверяются все части соединения;

б) осматриваются и измеряются все элементы;

в) проверяются ультразвуковым дефектоскопом УД2-12 или УДС2-32 или УДС2-102 оси колесной пары (согласно Руководства по УЗК вагонных колесных пар);

г) определяется и назначается вид ремонта и оформляется натурный колесный листок ф. ВУ-51;

д) проверяется магнитным дефектоскопом МД-13ПР средняя часть оси;

е) производится обстукивание обода колеса контрольным молотком.

Вид неисправности и способы их устранения (браковки), допускаемые размеры элементов колесных пар определяются в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар (ЦВ/3429, классификации неисправностей колесных пар, а их элементов (ИТМ-1В) телеграфных указаний МПС, КЭ 108925 2.2010200001-108925 2.2010200015, КТПД 108225 2. 50 103 00001-108 925 2.50103 00015.

На соответствующих местах колесной пары мелом делается разметка вида ремонта. На забракованных осях – светлой краской наносится номер согласно классификатора.

5. Участок заводского ремонта колесных пар.

Общие сведения.

Очищенные и окончательно осмотренные колесные пары подаются в соответствующее отделение колесного цеха. Основание для ремонта является меловая разметка и данные натурного листка. На основании этого мастер принимает решение о порядке ремонта колесной пары.

Последовательность технологических операций при ремонте колесных пар должна соответствовать схемам (приложение 2).

Прессовые работы.

Прессовые работы выполняются в прессовом отделении, где имеются:

а) гидравлический пресс для запрессовки колес на оси;

б) гидравлический пресс для распрессовки;

в) осевой станок для обточки и накатки подступичных частей оси;

г) четыре карусельных станка для приточки ступиц колес к осям;

д) кран-балка грузоподъемностью 3 т для транспортировки элементов колесных пар, а также выполнения подъемно-транспортных работ при ремонте оборудования;

е) стенд для дефектоскопирования обработанных осей;

ж) стеллаж для хранения исправных осей;

з) стеллаж для хранения забракованных осей;

к) стеллаж для хранения исправных и новых колес;

н) площадка для хранения забракованных колес;

о) вспомогательные приспособления для гидравлического пресса.

Запрессовочный пресс имеет самопишущий манометр для записи диаграмм в процессе запрессовки и рабочий манометр для контроля усилия.

Правильность показаний самопишущего и рабочего манометров, установленных на прессе, контролируется по контрольному манометру мастером по оборудованию в присутствии старшего колесного мастера (начальника) и лица, ответственного за метрологическое обеспечение производства в следующих случаях:

а) периодически, не реже одного раза в месяц;

б) при установке прибора;

в) при расхождении в показаниях самопишущего и рабочего манометра, на величину более допустимой погрешности ± 1,5% одного из приборов.

Дата контрольной поверки манометра и индикатора наносится на стекло прибора.

Если при проверке самопишущего или рабочего манометров будет установлена погрешность в показаниях более допустимой, то такой прибор должен быть заменен. Результаты контрольных проверок самопишущих и рабочих манометров регистрируются в журнале учета периодических поверок и клеймения шаблонов, измерительного и контрольно-поверочного инструмента и приборов, применяемых при осмотре, освидетельствовании и ремонте колесных пар вагонов.

Государственная поверка самопишущих приборов и манометров производится один раз в год.

Установленный на прессе рабочий манометр должен быть запломбирован пломбой госповерителя, а самопишущий манометр – заперт или запломбирован пломбой цеха.

Ключи от индикатора должен храниться у старшего мастера (начальника). При наличии блокировки кожуха у индикатора с двигателем пресса пломбирование индикатора не обязательно.

Гидравлический пресс, применяемый для распрессовки , оборудуется рабочим манометром для контроля за усилиями. Верхний предел измерения рабочего манометра должен соответствовать мощности пресса. Рабочий манометр подвергается государственной поверке один раз в год и местной – один раз в полгода.

Перед распрессовкой колесную пару устанавливают на прессе так, чтобы обеспечить совпадение геометрических осей колесной пары и плунжера пресса. Затем включают пресс и снимают колесо с оси. У колесных пар с роликовыми подшипниками для предотвращения деформации резьбы, повреждения торцов и развальцовки цилиндрической части шейки при расформировании применяется предохранительный стакан.

После распрессовки забракованные колеса транспортируются на подъемник для выброса за пределы цеха в парк бракованных элементов. Неисправные оси укладываются на стеллаж для забракованных осей и выкатываются за пределы цеха. Элементы, ранее признанные годными для дальнейшего использования укладываются на стеллажи, тщательно проверяются и измеряются мастером.

На основании результатов осмотра и измерений мастер решает вопрос дальнейшего использования элементов колесной пары.

При выявлении у колесной пары признаков ослабления колес на осях производится опробование на сдвиг колеса. Опробование на сдвиг осуществляется на прессе в направлении распрессовки с записью результатов на диаграмме.

Усилие при опробовании на сдвиг для колесных пар всех типов должно быть в пределах 75-85 тс.

Обработка подступичных частей новых и старогодных осей.

Перед установкой на осевой станок осей проверяется наличие на них установленных клейм и маркировки. При обточке подступичных частей оси следует обращать внимание на длину обработки и правильность выполнения сопряжения со средней частью.

Длина обработки подступичных частей новых и старогодных осей должна быть не менее 265 мм, т.е. с размерами предусмотренными ГОСТ 22780-78.

Для повышения прочности прессовых соединений заходный конус на подступичной части оси выполняется специальным резцом. При наличии достаточно жесткой системы деталь-резец-станок, он может быть использован также в качестве проходного чистового резца.

После обточки и выполнения заходного конуса, подступичные части накатываются роликами.

Поверхность, подлежащая упрочнению накатыванием, должна быть обточена и иметь чистоту не менее 5-го класса. Припуск под накатывание следует оставлять, исходя из того, что уменьшение диаметра поверхности, подготовленной для накатывания составляет 0,04-0,06 мм. Чистота поверхности после накатывания должна быть не ниже 7 класса.

Накатывание подступичных частей может производиться на станках при помощи двух роликовых приспособлений с гидравлическим нагружением роликов.

Для получения необходимых степеней повышения твердости и чистоты поверхности, накатывание следует производить упрочняющим и сглаживающим роликами, за один проход с подачей 0,6 мм/об при скорости вращения оси не более 160 об/мин. Нагрузку на ролики при накатывании принимать в зависимости от диаметра оси.

Для достижения высокой чистоты поверхности ролики регулируются так, чтобы сглаживающий ролик не опережал упрочняющий.

Проход роликов, достижение требуемых усилий накатывания, а также снятия нагрузки (отвод роликов) должны производиться плавно без рывков при вращающейся оси. Остановка движения суппорта с накатными роликами в процессе накатывания не допускается.

Качество накатывания подступичных частей проверяется:

а) токарем, производящим накатывание по приборам;

б) контролем геометрических размеров роликов, осуществляемого периодически не реже 1 раза в месяц;

в) визуальным осмотром накатанных осей мастером с целью выявления наружных дефектов накатывания (волнистостью, наплывы металла, риски, перерыв на накатанной поверхности);

г) магнитной дефектоскопией – для выявления скоплений порошка, возможных при резком обрыве наклепанного слоя и наплывах.

Исправление дефектов накатывания разрешается производить:

а) механической обработкой с последующим повторным накатыванием при условии, что в результате этих операций ось будет соответствовать чертежу;

б) путем повторного накатывания;

в) накатыванием сглаживающим роликом;

В процессе накатывания упрочняемую поверхность нужно смазывать жидким машинным маслом. Масло, применяемое для этой цели должно быть чистым и не содержать металлических или абразивных примесей.

После накатывания подступичные части вагонных осей дополнительной механической обработке перед запрессовкой не подвергать. Ролики, у которых рабочая поверхность в следствии износа не соответствует чертежу или имеет повреждения, подлежат восстановлению. При этом допускается уменьшение диаметра ролика не более 10 мм. В случаях образования на роликах наростов разрешается удалять их путем полирования наждачной бумагой № 6 вращающихся роликов.

При некачественной обработке-накатке, подступичную часть оси нужно проточить или снова накатать без проточки. Для устранения волнистости разрешается сделать второй проход сглаживающим роликом или одновременно сглаживающим и накатным.

Окончательно обработанная ось устанавливается на стенд для осмотра и проверки средней и подступичной частей дефектоскопом МД-12ПС.

Ось осматривается мастером. При этом микрометрической скобой с индикатором измеряется диаметр подступичных частей оси в трех сечениях по длине предполагаемого места посадки ступицы колеса и двух взаимно-перпендикулярных плоскостей. Средняя величина диаметра отмечается мелом на средней части оси около соответствующей подступичной части оси. При измерениях диаметров подступичных частей оси определяется также конусность, овальность, волнистость. После осмотра оси (подступичные части) проверяются дефектоскопом.

Расточка и приточка новых и старогодных колес.

При обработке колеса должны притачиваться к осям. Перед обработкой новых колес мастер или токарь проверяет наличие на них установленных клейм и маркировки. Отсутствующая или срезанная маркировка на старогодных колесах не может служить основанием для браковки.

В целях уменьшения объема работ при последующей обточке на колесотокарном станке старогодные колеса нужно подбирать по диаметру круга катания. Разрешается напрессовывать на одну ось старогодного колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 5 мм. Новые цельнокатаные колеса необходимо также подбирать по диаметрам кругов катания. Разрешается напрессовывать на одну ось новые цельнокатаные колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 1 мм.

Подобранные для обработки колеса устанавливаются на карусельный станок. Перед закреплением на планшайбе проверяется правильность установки колес в горизонтальной плоскости по внутренним граням ободов цельнокатаных колес. Концентричность установки новых цельнокатаных колес проверяется по гребню, а старогодных – по отверстию ступицы. Затем растачиваются отверстия ступицы с последующей приточкой к подступичным частям осей. Диаметры отверстий ступиц при приточке проверяются микрометрическим штихмосом с индикатором. При обработке отверстий следует обращать внимание на правильность скругления кромок (радиус скругления 5 мм).

После приточки к оси колеса проверяется правильность выполнения скругления радиуса кромок отверстия ступицы 5 мм шаблоном, овальность, конусность, волнистость и чистота обработки посадочных поверхностей.

Величина диаметра отверстия ступицы проставляется мелом на внутренней поверхности диска колес и на оси под размером. На основании этих размеров определяется натяг, величина которого также отмечается мелом на средней части оси.

Величина допустимого натяга - 0,10-025 мм.

Запрессовка

Перед запрессовкой прессовщик размечает середину оси с помощью специальной скобы. Середина оси отмечается керном. Посадочные поверхности ступицы и подступичной части оси протираются насухо и смазываются вареным растительным маслом – подсолнечным, конопляным, льняным (проваривается масло в столовой в течение 1 часа).

На рабочем месте масло хранится в чистой посуде, у которой должна иметься плотная крышка и металлическая сетка, расположенная на расстоянии 10-15 мм от дна.

Колеса подаются на пресс заранее подобранные по диаметру с разницей не более 1 мм.

При установке на пресс необходимо следить за совпадением геометрических осей прессуемых элементов колесной пары с осью плунжера, не допуская перекосов колес относительно оси. При формировании колесных пар с осями для роликовых подшипников на торец шейки со стороны противоположной той, на которую запрессовывается колесо, надевается втулка.

В процессе запрессовки на ось накладывается шаблон, с помощью которого контролируется расположение колес на оси. После запрессовки одной стороны таким же порядком запрессовывается вторая.

Качество запрессовки оценивается бригадиром и мастером по диаграммам запрессовки. Если диаграмма удовлетворяет требованиям инструкции ЦВ-3429 на диске колеса с внутренней стороны присваивается номер колесной пары

при неудовлетворительной диаграмме «брак». Заметка о браке делается также в диаграмме.

Забракованные колесные пары продаются на пресс для расформирования. Колесные пары, признанные годными, устанавливаются на свободный путь для осмотра и измерения.

При осмотре проверяются:

а) расстояние между внутренними гранями колес, пользуясь для этой цели штихмусом. Результаты измерений мелом проставляются на одной из внутренних граней;

б) разница расстояний от внутренних граней цельнокатаных колес до торца оси с той и другой стороны колесной пары;

в) измерение диаметров колес по кругу катания;

г) эксцентричность круга катания;

д) измерение диаметра колес и определение овальности по кругу катания;

Осмотр производится согласно РД 32 ЦВ 058-97.

При соблюдении установленных Инструкцией размеров, колесная пара передается в колесотокарное отделение для последующего ремонта.

Обработка поверхности катания колес.

Поверхности катания колес обрабатываются в колесотокарных отделениях, где имеется следующее оборудование:

• колесотокарные станки для обточки профиля поверхности катания колес;

• 2 кран-балки для выполнения подъемно-транспортных работ;

• рельсовые пути для отстоя колесных пар, ожидающих ремонта или отремонтированных.

На каждую колесную пару, поступившую в цех бригадиром по порядковому номеру в картотеке находится натурный колесных листок, по которому определяется вид и объем ремонта. Затем колесная пара осматривается мастером.

При осмотре определяется расстояние между внутренними гранями колес и диаметры по кругу катания. Результаты измерения отмечаются мелом на внутренних гранях колес. После этого колесная пара устанавливается на колесотокарный станок.

Колесные пары с осями для роликовых подшипников для промежуточной ревизии подаются на колесотокарный станок без демонтажа подшипников. В этом случае снимаются смотровые крышки буксы, взамен которых устанавливаются специальные крышки с отверстием для прохода центра станка. На основании размеров, отмеченных мастером или бригадиром и проверки профиля максимальным шаблоном, токарь выбирает необходимые режимы резания – обработки. При обработке профиля поверхности катания колес обточке подвергается гребень, поверхность катания, фаски на наружные грани и, при необходимости, внутренние грани. Наружная грань, как правило, не обтачивается,

но может быть обработана при условии, что при этом не будут срезаны маркировка и клейма завода-изготовителя, а ширина обода не менее

допустимой. Обточка должна вестись с расчетом минимального съема металла. С этой целью разрешается оставлять черновины определенных размеров на поверхности катания и на обточном гребне.

В процессе обточки токарь проверяет правильность выполнения профиля поверхности катания и фаски наружной грани максимальным шаблоном, а также расстояние между внутренними гранями ободов колес штихмасом. После снятия колесной пары со станка мастер проверяет все необходимые размеры согласно РД 32 ЦВ 058-97.