8.4. Участок сварочных и наплавочных работ.

8.4.1. Участок расположен в сварочном отделении КПА.

8.4.2 На сварочном столе производят наплавочные работы на деталях механизма автосцепки.

На стенде производится заварка трещин и наплавочные работы на корпусе автосцепки, поглощающих аппаратов и тяговых хомутов.

После выполнения сварочных работ корпуса автосцепки передаются на участок механической обработки при помощи кран-балки и транспортной тележки.

8.4.3 При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса сварочные швы разрешается накладывать не ближе 15 мм к местам закруглений. Твердость наплавляемого металла ударно-тяговых поверхностей для пассажирских вагонов – не менее 450 НВ, для грузовых вагонов и должна быть не менее 250 НВ.

8.5. Участок упрочнения деталей автосцепки.

Упрочнение деталей автосцепки производится на участке упрочнения деталей пассажирских вагонов подсобно-заготовительного цеха. Во исполнение требований приказа № 2Ц от 17.01.2002 г. об увеличении межремонтного пробега до 450 тыс.км упрочнению подвергаются поверхности следующих деталей автосцепного устройства (рис. 2):

• корпус автосцепки;

• замок автосцепки;

• центрирующая балочка;

• подвеска маятниковая

• тяговый хомут.

Упрочнение деталей автосцепки производится согласно Технологического процесса упрочнения деталей

8.6. Участок механической обработки.

8.6.1 На участке имеется следующее оборудование и приспособления:

Наименование		Проект ПКБ ЦВ или тип оборудования
1.	Станок вертикально-фрезерный консольный
2	Приспособление к фрезерному станку для обработки торца хвостовика автосцепки	Собственного изготовления
3	Приспособление для обработки хвостовика корпуса автосцепки	Собственного изготовления
4	Приспособление для обработки боковой части автосцепки (центрирующей балочки)	Собственного изготовления
5	Станок поперечно-строгальный
6	Заточной станок

8.6.2 Для обработки деталей после наплавки используют заточной станок, поперечно-строгальный станок.

Детали механизма сцепления обрабатываются на фрезерном станке при помощью специальных приспособлений в механическом отделении цеха деповского ремонта. После обработки детали проверяют шаблонами (приложение В).

8.7. Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей.

8.7.1 Участок должен иметь необходимые оборудование и приспособления.

Наименование		Номер проекта ПКБ ЦВ или тип оборудования
1.	Стенд для магнитного контроля тяговых хомутов.
2.	Пресс для разборки и сборки поглощающих аппаратов.

8.7.2 Поглощающие аппараты, поступившие в ремонт, разбираются. Производится проверка их деталей с помощью универсального измерительного инструмента и шаблонов согласно приложению В. Неисправные детали заменяются исправными или новыми, а затем производится сборка аппаратов и проверка в собранном состоянии. К сборке допускаются резинометаллические элементы аппарата Р-2П толщиной не менее 39 мм, аппарата Р-5П – не менее 30 мм. Детали с дефектами, указанными в приложении Г, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

8.7.3. После очистки тяговые хомуты поступают на участок дефектоскопирования и ремонта.

8.7.4. При проверке технического состояния тягового хомута уточняют допускаемые размеры, при которых они считаются годными:

• если толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50 мм;

• если трещины после их вырубки, по глубине не более 3 мм с плавным переходом разделок на литейную поверхность и не расположены на тяговых полосах;

• если износы тяговых полос не более 3 мм, а боковых поверхностей головной и задней опорных частей – не более 5 мм;

• если хомут отвечает требованиям проверки шаблонами (Приложение В).

8.7.5. Изношенные поверхности тяговых хомутов подвергают наплавке с последующей обработкой. Наплавку перемычки отверстия для клина тягового хомута выполняют так, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 61 мм. После наплавки тяговый хомут должен отвечать требованиям шаблонов (Приложение В).

8.7.6. Тяговые хомуты отлитые до 1950 г. изымаются из эксплуатации.

8.7.7. Для равномерного износа тяговых полос и поверхностей проема хомута автосцепки СА-3М разрешается перевертывать хомут неизношенной тяговой полосой вниз, если отверстия для валика были отремонтированы согласно требованиям Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494

8.7.8. Дефектоскопирование элементов тяговых хомутов производится на стенде дефектоскопами.

8.7.9 Исправные, отремонтированные тяговые хомуты и маятниковые подвески передаются кран-балкой и с помощью тележки из ремонтно-заготовительного цеха в вагоносборочных цех.

8.7.10 Клин (валик) тягового хомута, болты крепления клина (валика), упорная плита и детали центрирующего прибора проверяются на слесарном столе.

8.7.11 Трещины на клине (валике) маятниковой подвеске, упорной плите, поддерживающей планке, вкладыше и поддерживающей планке автосцепки СА-3М не допускаются (детали сдаются в металлолом).

Дефектоскопирование клина (валика), маятниковой подвески, производится в ремонтн-заготовительном отделении дефектоскопами МД-12 ПШ (см. Технологический хпроцесс работы ремонтно-заготовительного цеха).

8.7.12. Износ деталей, указанных в п. 8.8.14 проверяют при дефектации:

– для клина – ширина клина в любом сечении допускается не менее 90 мм при капитальном ремонте, и не менее 88 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава; толщина клина допускается не менее 28 мм в наиболее изношенном сечении, изгиб не более 3 мм, высота ограничительных буртиков не менее 15 мм, а высота клина не менее 305 мм.

Ремонт клина тягового хомута не допускается.

Для упорной плиты толщина в средней части должна быть не менее 55 мм при капитальном ремонте и не менее 53 мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. После ремонта толщина плиты должна быть от 58 до 59 мм.

Ремонт плиты упорной осуществляется наплавкой на сварочном участке и механической обработкой на станке. После ремонта плита передается на позицию комплектования с тяговым хомутом и поглощающим аппаратом.

Для поддерживающей планки автосцепки СА-3 износ по толщине допускается не более 4 мм. При износе более 4 мм изношенную поверхность наплавляют и после механической обработки направляют на позицию сборки автосцепного устройства в комплекте с поглощающим аппаратом.

8.7.13 Валик тягового хомута, упорная плита, вкладыш и поддерживающая планка автосцепки СА-3М признаются негодными также, если имеются следующие дефекты:

• диаметр валика менее 87 мм или изгиб более 2 мм. Ремонт валика тягового хомута не допускается;

• толщина упорной плиты менее 44 мм. Допускается восстанавливать плиту при большем износе наплавкой и обработкой до толщины 48-49 мм;

• толщина вкладыша менее 44 мм. При большем износе вкладыш восстанавливают наплавкой и механической обработкой до толщины 47-48 мм;

• износ поддерживающей планки по толщине более 3 мм. При износе более 3 мм изношенные места восстанавливают наплавкой и обработкой заподлицо с неизношенной поверхностью.

8.7.14 Маятниковые подвески проверяют шаблонами (Приложение В) и при несоответствии шаблонам наплавляются опорные поверхности головок с последующей обработкой и проверкой шаблонами.

8.7.15 Центрирующие балочки проверяют шаблонами (Приложение В) и при несоответствии шаблонам наплавляют изношенные места с последующей обработкой и проверкой шаблонами. Допускается заварка трещин в случае, если после вырубки рабочее сечение уменьшается не более, чем на 25%.

8.7.16 Стяжные болты поглощающих аппаратов допускается не ремонтировать при износах менее 5 мм.

8.7.17. Стяжные болты поглощающих аппаратов при приварке новых частей и при периодических видах ремонта поглощающего аппарата с разборкой подвергаются испытанию на растяжение в подсобно-заготовительном цехе.