- •Министерство образования российской федерации
- •Содержание
- •1. Предмет изучения технологии машиностроения Структура технологического процесса
- •Доводка
- •2.Точность обработки
- •2.1 Точность и погрешность
- •2.2 Структура погрешности геометрических параметров
- •2.3 Определение первичных погрешностей обработки
- •2.3.1 Определение погрешностей, возникающих в результате упругих деформаций технологической системы под действием сил резания
- •Погрешности обработки, обусловленные деформацией заготовки под действием усилий закрепления
- •Определение погрешностей, связанных с упругими деформациями системы под влиянием нагрева
- •2.3.4 Погрешности, возникающие в результате размерного износа инструмента
- •Кинематические погрешности
- •2.3.6 Погрешности обработки, связанные с неточностью размерного и профильного инструмента
- •2.3.7 Погрешности обработки, связанные с геометрической неточностью станков
- •2.3.8 Погрешности, связанные с деформацией заготовок из-за перераспределения остаточных напряжений
- •2.3.9 Погрешности настройки станка
- •3. Базирование и установка заготовки
- •Понятие о базах
- •3.2 Понятие погрешности установки и ее структура
- •3.3 Первичные погрешности установки заготовки в приспособлении
- •3.4 Методы определения результирующей операционной погрешности
- •3.4.1 Погрешности систематические постоянные, закономерно изменяющиеся и случайные. Законы распределения погрешностей
- •3.4.2 Расчетно-аналитический метод определения суммарной погрешности
- •Статистический метод определения суммарной погрешности
- •4.Поверхностный слой деталей
- •4.1 Шероховатость поверхности
- •4.2 Влияние методов и режимов обработки на шероховатость поверхности
- •4.3 Влияние поверхностного слоя деталей на их эксплуатационные свойства
- •По сравнению с усталостной прочностью этих материалов при практически полном
- •5. Последовательность разработки единичных технологических процессов
- •5.1 Изучение и анализ рабочего чертежа детали
- •5.2 Выбор вида, способа получения и формы заготовки
- •5.3 Установление планов обработки основных поверхностей деталей
- •5.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •5.5 Формирование плана операций (маршрутной технологии)
- •5.6 Установление последовательности обработки основных поверхностей детали
- •5.7 Выбор оборудования
- •5.8 Выбор технологических баз
- •5.9 Определение припусков, операционных размеров и операционных допусков
- •5.10 Назначение операционных допусков
- •5.11 Определение операционных размеров
- •5.12 Технические требования на операцию
- •6.Технологические методы обработки
- •6.1 Методы получения заготовок
- •Методы обработки заготовок
- •Обработка резанием
- •6.2.2 Специальные методы обработки Электроискровой метод
- •Электроимпульсный метод
- •Ультразвуковой метод
- •Электрохимический метод
- •7. Обработка типовых деталей кузнечно-штамповочного оборудования (кшо)
- •7.1 Особенности кузнечно-штамповочного машиностроения
- •7.2 Обработка тяжелых валов и колонн
- •7.3 Обработка коленчатых валов
- •7.4 Обработка цилиндров
- •7.5 Обработка ползунов
- •7.6 Обработка шкивов и маховиков
- •8. Изготовление штампов
- •8.1 Штампы для горячей штамповки
- •8.2 Штампы для холодной листовой штамповки
- •8.2.1 Изготовление нормализованных деталей
- •8.2.2 Изготовление специальных деталей
- •8.3 Сборка штампов
- •8.4 Особенности изготовления штампов с применением твёрдых сплавов
- •8.5 Особенности изготовления штампов с применением пластмасс
- •Библиографический список
8.4 Особенности изготовления штампов с применением твёрдых сплавов
При больших партиях штампуемых деталей, при штамповке материалов, вызывающих повышенный износ рабочих деталей штампов, последние изготовляют из твёрдых сплавов. Применяют вольфрамовые металлокерамические сплавы ВК15, ВК10 и ВК25 – в штампах для разделительных операций; ВК6 ,ВК8 – в штампах для формоизменяющих операций. Технологический процесс изготовления твёрдосплавных деталей состоит из двух основных частей – изготовления исходных заготовок и их обработки.
Процесс изготовления исходных заготовок начинается с восстановления вольфрамового ангидрида до металлического вольфрама, которое происходит при температуре 800-10000С в потоке водорода. Восстановленный металлический порошок вольфрама просеивают и сортируют по размерам зёрен порошка. Кобальт восстанавливают при температуре 500-7000С, затем просеивают и сортируют. Вольфрам смешивают с сажей, полученную смесь прокаливают при температуре 1460-14800С и получают слегка спёкшийся порошок карбида вольфрама; его измельчают до размера частиц менее 3мкм. Затем этот порошок смешивают с кобальтом и производят мокрый размол в шаровых мельницах. Полученную смесь отфильтровывают, прессуют и затем спекают. Получение исходной заготовки и изготовление из неё готовой матрицы, пуансона и других деталей осуществляют в зависимости от типа производства и сложности конфигурации изделия по различным схемам. Например, для единичного и серийного производства как, сложных, так и простых по форме деталей, применяют следующую схему обработки. В качестве исходных используются полуспеченные заготовки после предварительного спекания при температуре 900-10000С. Исходная заготовка должна быть близкой по форме и размерам к готовой детали. Обработка исходной заготовки включает шлифование абразивными кругами для получения промежуточной заготовки, близкой по форме к готовой детали с размерами, учитывающими припуски на окончательную обработку и усадку, происходящую при окончательном спекании, окончательное спекание при температуре 1340-14500С, окончательную механическую (алмазную) или электрофизикохимическую комбинированную обработку и доводку.
При изготовлении твёрдосплавных штампов широко применяют установку матриц в обоймы с натягом (с посадкой в обоймы при их нагревании до 370-4000 С). Для сборных матриц и пуансонов применяют клиновое крепление. Матрицы и пуансоны крепят также винтами и штифтами. При этом либо в твёрдый сплав впаивают втулки, в которых сверлят и развёртывают отверстия под штифты и нарезают резьбу под винты, либо нарезают резьбу в пластифицированной заготовке или электроэрозионным способом - в окончательно спечённой заготовке.
Наряду с разъёмными применяют способы неразъёмного крепления: заливкой легкоплавкими сплавами, эпоксидным клеем или самотвердеющей пластмассой, пайкой твёрдыми припоями, диффузионной сваркой и др.
Твёрдосплавные штампы отличаются более жёсткими блоками, имеющими направляющие повышенной точности. В блоках используют более толстые плиты. Число направляющих колонок втулок увеличивают до четырёх. Для обеспечения возможности заточки матрицы и пуансонов без полной разборки штампа в нижней плите блока с односторонним расположением устанавливают две или одну колонку (в зависимости от того, сколько колонок будет иметь блок), а остальные колонки помещают в верхней плите с противоположной стороны.