8.3 Дезагрегирование

Выходные данные процесса агрегатного планирования обычно представляют производственный план изготовления семейства групп изделий. Он содержит сведения о том, сколько необходимо собрать изделий, но не о том, сколько необходимо собрать изделий того или иного типа.

Процесс перехода агрегатного плана к более детальному плану называется дезагрегированием. Оно находит свое выражение в планируемой потребности в материалах и заготовках и отражает следующие особенности:

- размеры, время, количество отдельно изготавливаемых деталей;

- размеры и время производства или покупки компонентов;

- последовательность индивидуальных заказов или работ;

- краткосрочное размещение ресурсов для выполнения индивидуальных операций.

Агрегатное планирование и дезагрегирование являются достаточно сложными задачами. Математические и эвристические модели, в которых осуществляется попытка включить все стороны проблемы, становятся слишком сложными, чтобы ими пользовались менеджеры, поэтому зачастую используются иерархическое систематическое планирование или же иерархическая система управления производственными программами.

9 Организация обслуживания производства

Для выполнения работ по подготовке и обслуживанию производства создаются специализированные хозяйства – инструментальное, ремонтное, энергетическое, транспортное, складское и др.

9.1 Организация инструментального хозяйства

Основными задачами инструментального хозяйства являются:

1) определение потребности организации в инструменте и других видах технологической оснастки;

2) организация их рациональной эксплуатации;

3) своевременное обеспечение ими рабочих мест;

4) учет и хранение их.

В состав инструментального хозяйства входят:

а) инструментальный цех или цехи;

б) центральный инструментальный склад (ЦИС);

в) инструментально-раздаточные кладовые;

г) база восстановления инструмента.

Потребность организации в оснастке «h» на плановый период определяется:

h = h_p + h_н - h_ф, (16)

где h_p - расход оснастки данного вида;

h_н - норматив оборотного фонда данного вида оснастки;

h_ф - фактическая величина оборотного фонда.

Расчет расхода оснастки по каждому виду базируется на определении норм расхода.

Так, расход инструмента j-того вида определяется:

, j = 1, 2,..., n, (17)

где H_Pj - норма расхода j-того вида инструмента на изделие;

n - число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом;

N_kj - количество изделий, подлежащих обработке.

При этом норма расхода равна:

где N - количество обрабатываемых деталей, на которое определяется норма расхода;

t_m - норма машинного времени работы данного инструмента при обработке данной детали;

i - число одновременно работающих инструментов;

t_i - стойкость инструмента между переточками, час;

n_n - число переточек инструмента до полного его износа;

α - коэффициент случайной убыли инструмента.

Запасы технологической оснастки, необходимые для бесперебойной работы, составляют оборотный фонд организации. Он состоит из цехового оборотного фонда и общезаводского оборотного фонда.

Цеховой оборотный фонд для каждого вида инструмента:

h_цех=h_раб.м.+h_рем.+h_ирк+h_пер, (18)

где h_раб.м. –количество инструмента, находящегося на рабочих местах;

h_рем. - количество инструмента, находящегося в ремонте;

h_ирк - количество инструмента, находящегося в ИРК цеха;

h_пер - переходящий запас.

Общезаводской запас устанавливается для трех уровней: максимальный, минимальный (страховой) и запас точки заказа (т.е. предельный запас, при котором необходимо выполнить заказ).

Максимальный запас:

h_max=К_дн*t_nn+h_min , (19)

где К_дн - среднедневной расход инструмента;

t_nn - периодичность пополнения запаса в днях.

Минимальный (страховой) запас:

h_min=K_дн*t_сп , (20)

где t_cn - период срочной поставки.

Запас в «точке заказа»:

h_тз ⁼ К_дн*t_нп , (21)

где t_нп, - период нормальной поставки.