- •«Проект участка упрочняющей обработки деталей автомобильного двигателя»
- •Содержание
- •Реферат
- •1. Технические условия
- •1.1 Технические требования
- •2 Правила контроля и приемки
- •3. Методы испытаний
- •1.4 Маркировка (клеймение)
- •2. Назначение изделий, расчет годовой программы выпуска изделий, тип производства
- •2.1 Назначение изделий
- •2.2 Расчет годовой программы выпуска изделий
- •Годовая производственная программа выпуска зубчатых колес
- •2.3 Тип производства
- •Ориентировочные данные для определения типа машиностроительного производства
- •3.Выбор материала, технологические процессы обработки, контроль качества и сертификация продукции
- •3.1 Выбор материала
- •Механические свойства
- •Химический состав стали 20хгнмта (ту 14-1-3324-82)
- •3.2 Технологические процессы термической обработки.
- •3.3 Контроль качества.
- •Операции технического контроля качества термической и химико–термической обработки (хто).
- •3.4 Сертификация продукции
- •4.Оборудование, оснастка и средства механизации.
- •Технические характеристики шахтной отпускной электропечи сш0– 10.10/10 м1
- •Технические характеристики электропечи сопротивления шахтной муфельного типа сшцм 6.12/9,5.
- •Характеристика дробеструйной камеры ксо 130-и
- •Технические характеристики твердомера тк-2
- •4.2 Технологическая оснастка
- •4.3 Средства механизации.
- •5. Технические расчеты
- •5.1 Расчет годового фонда времени работы оборудования
- •5.2 Расчет потребного количества технологического оборудования
- •Расчет потребного количества шахтных отпускных электропечей сшо- 10.10/10 м1 для нормализационного отжига
- •Расчет потребного количества шахтных отпускных электропечей сшо- 10.10/10 м1для высокого отпуска
- •Расчет потребного количества шахтных электропечей муфельного типа сшцм 6.12/9,5 для цементации
- •Расчет потребного количества шахтных отпускных электропечей сш0– 10.10/10 м1 для высокотемпературного отпуска после цементации
- •Расчет потребного количества шахтных электропечей муфельного типа сшцм 6.12/9,5 для закалки
- •Расчет потребного количества шахтных отпускных электропечей типа сш0– 10.10/10 м1 для низкого отпуска
- •Расчет потребного количества закалочных баков
- •Расчет потребного количества твердомеров тк-2
- •Расчет потребного количества дробеструйной камеры ксо 130-и
- •5.3 Расчет расхода электроэнергии
- •5.4 Расчет расхода природного газа для цементации
- •6.2 Первичные приборы систем автоматического регулирования.
- •6.3 Вторичные приборы систем автоматического регулирования
- •6.3.1 Автоматические электронные потенциометры
- •6.3.2 Автоматические электронные показывающие и самопишущие приборы с унифицированным входным сигналом
- •6.3.3 Автоматические электронные уравновешенные мосты
- •6.4 Системы автоматического регулирования теплового режима в электропечах сопротивления при термической обработке.
- •6.6. Система управления температурным режимом в шахтной электропечи типа сшцм.
- •6.6 Система регулирования газового режима в шахтной электропечи типа сшцм.
- •7 Планировка производственного участка
- •8 Безопасность и экологичность производства
- •8.1 Требования к микроклимату в производственных помещениях
- •8.2Требования к воздуху рабочей зоны
- •8.3 Освещенность
- •8.4 Требования к производственному оборудованию
- •8.5 Электробезопасность
- •8.6 Пожарная безопасность
- •8.7 Охрана окружающей среды.
5.4 Расчет расхода природного газа для цементации
QГ = n ·HВ.В.Д. ·ФД ·КЗ м3/год
где n – количество оборудования;
HВ.В.Д. – средний часовой расход газа, (0,56 м3/час);
Фд – действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования;
QГ = 3·0,56·5067·0,803 = 6836 м3/год
5.5 Расход воздуха высокого давления (6 атм)
QВ = n ·HВ.В.Д. ·ФД ·КЗ м3/год
где n – количество оборудования;
HВ.В.Д. – часовой расход воздуха, (48 м3/час);
Фд – действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования;
QВ = 1·48·5067·0,33 = 80261,28 м3/год
5.6 Расчет расхода воды
Расход воды на бытовые нужды рассчитываем исходя из норм g = 0,05м3 на человека в смену Рв.б.н., м3/год
Рв.б.н = g·k·Ф·а
где k – число работающих в смену, чел.;
Ф – число рабочих дней;
а – число смен
Рв.б.н = 0,05·4·249·3 = 149,4м3/год
5.7 Расчет расхода вспомогательных материалов
Расчет расхода масла: удельный расход к обрабатываемой продукции по весу составляет 0,75 – 1,0%
QМ= 185605· 0,01 = 185605(кг · год)
Расчет расхода дроби: удельный расход к обрабатываемой продукции по весу составляет 0,03 – 0,05%
QП= 185605· 0,04 = 7424,2 (кг · год)
6. Автоматизация управления параметров технологических процессов обработки
6.1. Общие сведения об автоматизации.
Автоматизацией называется полная или частичная замена труда человека работой автоматизированного оборудования и автоматов, включая ЭВМ. Она позволяет не только физическую работу, но и функции управления, регулирования и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передать приборам и автоматическим устройствам, что способствует повышению качества продукции и эффективности производства.
Использование автоматики в термическом производстве постоянно расширяется. В современных термических цехах используют следующие основные виды автоматизации:
автоматический контроль и автоматическое регулирование различных технологических параметров (температуры, давления, расхода газов и жидкостей, соотношения топлива и воздуха, состава контролируемых атмосфер и др.);
автоматический контроль качества термически обработанных деталей;
автоматическое управление механизмами и транспортными устройствами (толкатели, выталкиватели, шнеки, рольганги, конвейеры, дверцы печей и т.д.) термического оборудования.
Автоматический контроль технологического процесса применяют для получения информации о ходе процесса по значению одного или нескольких технологических параметров.
Автоматическое регулирование применяют для поддержания требуемого значения технического параметра на определенном уровне - постоянном во времени или изменяющемся по заданной программе.
Автоматический контроль качества термообработанных деталей заключается в определении получаемых структур, толщины слоя при химико-термической обработке или закалке ТВЧ, твердости и других параметров. Этот контроль чаще всего осуществляется магнитно-электрическими приборами с использованием эталонных образцов.
Автоматическое управление работой термического оборудования осуществляется с целью последовательного выполнения различных операций технологического процесса; автоматизации трудоемких и вредных операций загрузки и выгрузки деталей при термической обработке с помощью промышленных роботов.
Системы автоматического контроля, регулирования и управления в термических цехах состоят из различных устройств: датчиков, измерительных, самопишущих и регулирующих приборов, исполнительных механизмов и регулирующих органов.