Технологическая схема

Элеватор

2. Описание технологического процесса

Производство гидравлической извести включает следующие основные операции: добычу и подготовку мергелистого известняка, его обжиг и помол. Добывают дробят и сортируют мергелистый известняк теми же способами и с помощью таких же механизмов, как и при производстве воздушной извести.

Дробление сырья осуществляют на заводах вяжущих материалов. Выбор конкретной схемы дробления и типа дробильного оборудования производят с учетом свойств исходного сырья, исходя из условий обеспечения максимального выхода качественного дробленого материала. Мягкие породы (мел, глина) дробят по одноступенчатой схеме в валковых дробилках.

Тонкое измельчение (помол) создает благоприятные условия для протекания физико-химических процессов на границе раздела фаз. Чем дисперснее сырьевые материалы, тем скорее вступают они во взаимодействие друг с другом. Тонкое измельчение может осуществляться сухим и мокрым способом.

Складирование извести.

Измельченный цемент с помощью металлических ячейковых, вибрационных и других типов транспортеров передается на склад. Хранят известь в закрытых или открытых складах с учетом климатических условий в районе размещения завода.

Расчет минералогического состава извести:

Сырьё: известняк-ракушечник с содержанием в нём

Дегидратация =98%

Производительность завода 500000тон в год.

Определяем массу высушенного материала:

500000*0,05=475000т.

Определяем содержание оксида магния:

Определение содержания оксида кальция:

Т.к. дегидратация 98%, то

Масса недожога:

Масса исходного продукта:

Потери при обжиге составляют 44%:

3.2. Режим работы цеха.

Режим работы участков и цехов является основой для расчета производительности, потоков сырья, оборудования. Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене.

Режим устанавливаем по соответствующим нормам технологического проектирования предприятий отрасли строительной промышленности.

При назначении режима работы цеха необходимо стремиться обеспечить, возможно полное использование оборудования и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки. При этом для обеспечения лучших условий труда желательно предусматривать третью (ночную) смену проведение профилактического ремонта оборудования.

Заводы вяжущих веществ обычно разделяются на два основных цеха производственного назначения: цех обжига и цех помола со складом готовой продукции, которые с одним выходным при двусменной работе имеют 262 рабочих суток, а при трехсменной с двумя выходными – 253 рабочих суток. Для транспортировки цехов (склад сырья и готовой продукции) при использовании железнодорожного транспорта принимают трехсменную с 365 рабочими днями, автомобильного – двух-трехсменную с 262 рабочими днями в году.

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом отдельных линий установок, определяют по формуле

Вр=Ср*Ч*К

где Вр – расчетный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Ср – расчетное количество рабочих суток в году;

Ч – число рабочих часов в году;

К – коэффициент среднегодового использования технологического оборудования.

При прерывной рабочей неделе с 2-мя выходными днями при 2-х сменной работе К принимается 0,943; при 3-х сменной – 0,876.

Годовой фонд работы оборудования составит:

- при двухсменной – 262*16 ч.=4192 ч.;

- при трехсменной – 253*2 ч.+52*8 ч.=4192 ч.

Расчетный фонд рабочего времени при работе в две смены:

Вр²=4192 ч.*0,943=3952 ч.

в три смены Вр³ =6235 ч.*0,876=5402 ч.