- •Машиностроительное производство
- •Пояснительная записка
- •Практическая работа № 1
- •Методические указания
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №2
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №3
- •Основные положения
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №4
- •Основные положения
- •4 Определяем технологический цикл при параллельном виде движения:
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №5
- •Основные положения
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчёта
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №6
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №7
- •Основные положения
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №8
- •Методические указания
- •Расчет потребности в энергии различных видов
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы
- •Практическая работа №9
- •Методические указания
- •Контрольные вопросы
Порядок выполнения работы
Определить расход режущего инструмента за год.
Определить машинное время работы инструмента до полного
его износа.
3 Определить цеховой оборотный фонд по резцам проходным черновым из условия задачи.
Содержание отчета
- название работы;
- содержание варианта задания;
- анализ результатов;
- выводы.
Контрольные вопросы
Из каких запасов состоит оборотный фонд инструмента по
заводу в целом?
Из каких составляющих складывается общий запас инструмента в ЦИС?
Какими запасами обладает оборотный фонд цеха?
Чему равен минимальный общезаводской оборотный фонд инструмента?
По какой формуле определяется годовой расход инструмента в
серийном и массовом производствах?
6 По какой формуле определяется машинное время работы инструмента до полного его износа?
7 Что означает tcm, Kv, tM, tо?
Практическая работа №7
Тема: Расчет длительности ремонтного цикла при различных видах движения предметов труда в производстве.
Цель: Научиться производить расчеты затрат времени на ремонт оборудования.
Основные положения
Основной задачей ремонтной службы предприятия является поддержание оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу. Руководство и организация работ по ремонту оборудования на предприятии возложены на отдел главного механика (ОГМ).
ОГМ выполняет следующую работу:
Обеспечивает планирование всех видов ремонта оборудования по всем подразделениям предприятия и по предприятию в целом;
Выполняет конструкторско-технологические работы, связанные с ремонтом или модернизацией оборудования;
Систематически контролирует технические характеристики оборудования на соответствие паспортным требованиям;
Участвует в экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники;
Обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу оборудования, рациональным расходованием средств на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах;
Принимает меры по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации.
Наиболее распространенной системой организации ремонта и технического обслуживания оборудования на предприятии является система планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР оборудования представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Она включает следующие виды работ: ежедневный уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, плановые периодические осмотры, текущий и капитальный ремонт.
Системой ППР предусмотрены структуры и продолжительности ремонтных циклов, продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта и нормы трудоемкости ремонтных работ; нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов; продолжительность ремонта.
Ремонтный цикл - это период работы оборудования и момента сдачи его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или периода работы оборудования между двумя последовательными капитальными ремонтами.
Структурой ремонтного цикла называется порядок расположения, чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между двумя капитальными ремонтами (КР) для оборудования на последней операции с целью создания заделов на остальных технологических операциях.
Ремонтный цикл для металлорежущих станков:
(7.1)
где 16800 – нормативный ремонтный цикл, ч;
– коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точности, возраст, долговечность, категорию массы.
Например, – учитывает род обрабатываемого материала. Для металлорежущих станков нормальной точности; при обработке стали = 1.0; алюминиевых сплавов – 0.75; чугуна и бронзы – 0.8. Д, - учитывает условия эксплуатации оборудования; для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом =1.1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения – 0.7; - учитывает особенности весовой характеристики станков. Для легких и средних металлорежущих станков – 1.0; для крупных и тяжелых – 1.35; для особо тяжелых и уникальных – 1.7.
Межремонтный период Трц и периодичность технического обслуживания T определяется по формулам:
; (7.2)
; (7.3)
где dm и dmo – число текущих ремонтов и технических обслуживании.
Численность ремонтных рабочих:
; (7.4)
где – численность ремонтных рабочих, необходимая для проведения i-го вида ремонта (технического обслуживания), чел.;
N – объем ремонтных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать за время Трем), ч.;
– трудоемкость i-го вида ремонта, н-ч;
R – число рабочих смен;
Кч – коэффициент использования рабочего времени;
Квн – коэффициент выполнения норм.
Пример. Определить длительность ремонтного цикла, длительность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003 - 2005 г. г. для токарно-винторезного станка повышенной точности мод. 1U611П (средней массой до 10т.), выпущенного в 2002 г.
Станок работает в две смены (эффективный годовой фонд работы оборудования Fэф = 4015 ч.) с января 2003 г. с коэффициентом загрузки 0.7. На станке обрабатываются стальные заготовки ( =1.0) металлическим инструментом ( = 1.0); коэффициенты возраста, долговечности и категории массы таковы:
Предусмотрено следующее чередование ремонтных работ: КР-О-ТР-О-ТР-О- ТР-О-ТР-О-КР. Количество осмотров - 5, количество текущих ремонтов - 4.
Решение
Продолжительность ремонтного цикла:
Длительность ремонтного цикла в календарном времени:
Длительность межремонтного периода:
График осмотров и текущих ремонтов станка приведены в табл.7.1.
Таблица 7. 1 – График осмотров и текущих ремонтов станка
-
Год
2003
2003
2004
2005
Месяц
Январь
Ноябрь
Октябрь
Август
Вид ремонтных работ
Установка
О
TP
О
Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту оборудования завода, продолжительность межремонтного периода и межсмотрового обслуживания.
В цехах завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены -8 ч. Режим работы завода - двусменный. Состав станочного парка завода приведен в табл. Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12.4 рем. ед.
Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 7.2.
Таблица 7. 2 – Нормы на одну ремонтную единицу
Оборудование |
Количество установленного оборудования |
Средняя категория сложности ремонта |
Приведённое количество ремонтных единиц Nпр |
Токарные станки с ЧПУ |
20 |
13 |
260 |
Токарно-револьверные |
142 |
10 |
1420 |
Токарно-карусельные |
12 |
24 |
288 |
Токарные автоматы |
46 |
18 |
828 |
Сверлильные станки |
118 |
8 |
944 |
Фрезерные станки |
96 |
10 |
960 |
Расточные станки |
12 |
12 |
144 |
Плоскошлифовальные |
28 |
10 |
280 |
Нормы металлорежущих станков массой до 1 От Состоит из 5 осмотров (0) и 4 текущих ремонтов (TP): KP-0-TP-0-TP-0-TP-0-TP-0-KP.
Межосмотровый период – это период работы оборудования между очередным осмотром и текущим ремонтом или очередным капитальным ремонтом.
Межремонтный период – это период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта, которого в условиях среднего - ремонтно-механического цеха составляет 50 ч., а энергетической части – 12,5 ч. Категория механической сложности механической и электрической частей определяется количеством единиц ремонтной сложности по каждой единице технологического' оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования рассчитывают по формуле:
(7.5)
где tp-p – суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, н-ч;
Ri – категория сложности ремонта z'- ro технологического оборудования;
dK, dm, dmо – количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживании;
tK ,tm, tmo – нормативы трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания, н-ч.
Определить средний годовой объем ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле:
(7.6)
где qk, qm, qo – трудоемкость капитального, текущего ремонта и осмотров на одну ремонтную единицы, н-ч;
nk, nm, no – число капитальных, текущих ремонтов и осмотров;
Три - приведенное количество ремонтных единиц оборудования.
Система ППР эффективно действует на предприятиях серийного производства, где существует практически равномерная загрузка оборудования. В единичном производстве календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом коэффициентов загрузки и использования оборудования.
В массовом и крупносерийном производстве при поточной организации производственного процесса ремонт оборудования необходимо производить одновременно или «против потока».
Таблица 7.3
Круглошлифовальные станки |
40 |
10 |
400 |
Внутришлифовальные станки |
36 |
9 |
324 |
Протяжные станки |
8 |
12 |
96 |
Прочие |
260 |
13 |
3380 |
Итого |
818 |
124 |
9324 |
Продолжительность ремонтного цикла:
В условиях серийного и крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до шт., работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.
Поэтому, =16800ч. или при двусменном работе оборудования =4,2г.
Таблица 7.4
Операции |
Работы |
Всего |
||
Слесарные |
Станочные |
Прочие (окрасочные, сварочные и т.п.) |
||
Промывка (как самостоятельная операция) |
0.3 |
– |
– |
0.3 |
Проверка точности(как самостоятельная операция) |
0.35 |
– |
– |
0.35 |
Осмотр |
0.75 |
0.1 |
– |
0.85 |
Текущий ремонт |
14.0 |
6.0 |
0.5 |
20.5 |
Капитальный ремонт |
21.0 |
10.0 |
2.0 |
33 |
Длительность межремонтного периода:
Периодичность межсмотрового обслуживания:
мес
Среднегодовой объем ремонтных работ:
В том числе:
- слесарных
- станочных
- прочих