Методы Тагути.
Генити Тагути (1924 г.)
Принципы Тагути.
Важнейшей мерой качества произведенной продукции являются суммарные потери для общества, порождаемые этим продуктом.
Чтобы в условиях конкурентной экономики оставаться в бизнесе, необходимо постоянное улучшение качества и снижение затрат.
Программа постоянного улучшения качества включает в себя непрерывное уменьшение отклонений рабочих характеристик продукта относительно заданных величин.
Потери потребителей, связанные с отклонениями в функционировании обычно пропорциональны квадрату отклонений рабочих характеристик от их заданных значений.
Качество и стоимость готового продукта определяются в большей степени процессами разработки.
Отклонения в функционировании продукта или процесса могут быть снижены посредствам использования нелинейных зависимостей рабочих характеристик от параметров продукта или процесса.
Для идентификации параметров продукта и процесса, влияющих на снижение отклонений в функционировании, могут использоваться статистически планируемые эксперименты.
Тагути работает в области проектирования продукции, т.к. производство реализует то, что заложено на стадии проектирования. Тагути вводит понятие робастности – устойчивости параметров качества изделия к внешним шумовым воздействиям, чтобы выходная характеристика была максимально стабильна.
Тагути разработал свою методику планирования эксперимента – минимизация граничных условий и числа экспериментов.
Тагути ввел трехстадийный подход к установлению номинальных значений параметров изделия и процесса и допусков на них, а именно:
системное проектирование;
параметрическое проектирование;
проектирование допусков.
Систематическое проектирование – процесс применения научных и инженерных знаний к разработке модели изделия. Модель изделия определяет начальные значения параметров изделия или процесса.
Систематическое проектирование включает учет, как требований потребителя, так и производственных условий (т.е. разработка технического задания по методу QFD).
Параметрическое проектирование – процесс идентификации таких значений параметров изделий или процесса, которые уменьшают чувствительность конструкции к источникам изменения параметров.
Использование нелинейных влияний параметров изделия или процесса на выходные характеристики для снижения чувствительности инженерных разработок к источникам разброса составляет суть параметрического проектирования.
Проектирование допусков – процесс определения допусков в близи номинальных значений, которые идентифицированы с помощью параметрического проектирования.
Проектирование допусков включает поиск компромисса между потерями потребителя, которые связаны с вариацией выхода, и увеличением производственных затрат.
Выполнение работ по оптимизации осуществляется с помощью планирования эксперимента.
Эксперименты с параметрами проектирования.
Тагути предложил использование статистических экспериментов для параметрического проектирования. Он классифицировал переменные, влияющие на выходные характеристики изделия или процесса, на две категории: параметры проектирования и источники помех.
Факторы помех и ключевые факторы помех.
Ключевые факторы помех – факторы, которые представляют главные источники помех, влияющие на выходные характеристики изделия и процесса в производственных условиях. Эти факторы должны быть идентифицированы и учтены в эксперименте. Цель эксперимента идентифицировать такие значения параметров проектирования, при которых влияние факторов помех на выходную характеристику минимально. Эти значения определяются путем систематического варьирования значений параметров проектирования в эксперименте и сравнения влияния факторов помех для каждого тестового набора.
Эксперименты с параметрами проектирования по Тагути связаны с двумя матрицами: матрица параметров проектирования и матрица факторов помех.
Тагути использует статистически планируемые промышленные эксперименты для менее четырех различных целей:
идентификация значений параметров проектирования, при котором влияние источников помех на выходную характеристику минимально;
идентификация значений параметров проектирования, которые уменьшают затраты без ущерба качеству;
идентификация таких параметров проектирования, которые значительно влияют на среднее значение выходной характеристики, но не влияют на ее разброс. Подобные параметры могут быть использованы для изменения среднего значения;
идентификация таких параметров проектирования, влияние которых на выходные характеристики несущественно. Допуски на подобные параметры могут быть ослаблены.
Метод 8D.
8D – высокоэффективное средство для отыскания причин несоответствия и применения корректирующих мероприятий.
Особенность:
Проведение досконального изучения системы, в которой возникло несоответствие, и предотвращение возникновения подобных несоответствий в будущем.
По сути 8D аналогична системе FMEA, с той лишь разницей, что FMEA применяется для недопущения отказов и несоответствий, а 8D после того, как данное событие произошло.
8D – упорядоченный процесс, который направлен на разрешение проблем методологическим и аналитическим путем.
Шаги метода 8D:
D0 – подготовка;
D1 – создание команды;
D2 – описание проблемы;
D3 – определение временных мероприятий;
D4 – диагноз проблемы, определение коренной причины и ЕР (самая ранняя точка процесса, где несоответствие должно быть обнаружено);
D5 – выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины и ЕР;
D6 – внедрение и валидация корректирующих действий;
D7 – выбор предупреждающих действий;
D8 – закрытие D8.
Джеймс Харрингтон – современный специалист и автор статьи «Пять столпов совершенства организации», журнал «Дайджест европейского качества», 2004 г.
1 (нижний) – случайные инициативы при отсутствии какой-либо внятной системы – 0 баллов;
2 – стандарты ISO 9000 и 14000, установление минимальных требований по совершенствованию организации – 200 баллов;
3 – методология 6σ, нацеленная на решение отдельных проблем – 400 баллов;
4 – TQM, охватывающий всю организацию от момента ее создания до ликвидации и нацеленный на командную работу – 500 баллов;
5 – модели, применяемые для оценки соискателей национальных премий по качеству и нацеленные на повышение деловых результатов компании – 600 баллов;
6 – TIM – представляет комплексный подход к улучшению качества, надежности, технических характеристик продукции и результатов работы компании (технический уровень обеспечения качества) – 700 баллов;
7 – концепция организационного совершенства – 1000 баллов.