Методология 6σ.

Условия работы без брака:

1. δ = ± 3σ;

2. ΔС = 0 – смещение относительно центра допуска.

Но в методологии 6σ ΔС = 1,5σ, а δ = L = 6σ.

РРМ – 3,4 дефекта на миллион.

Моторола начала использовать данную методологию в 1987 г.

В качестве объекта может рассматриваться любое событие, следовательно, этот подход может применяться в любой сфере.

Г. Ватсон автор книги «Методология шесть сигм для лидеров или как достичь 3,4 дефекта на миллион возможностей», Москва, издательство «РИО стандарты и качество», 2006 г.

6σ как философия менеджмента – признает прямую связь между уровнем дефектности продукции компании, стоимостью операционных потерь и уровнем удовлетворенности потребителей ее продукции и услуг. Будущее философии видение операции 6σ связывает улучшение бизнеса с инициативами в области качества и направляет их на достижение целей, определенных производительностью, экономической эффективностью и качеством. Эта методология помогает исключить ошибки и потери благодаря статистическому анализу и расстановке организационных приоритетов для повышения удовлетворенности потребителей и улучшения ситуации в производстве.

Пересчет числа σ в другие характеристики процесса.

Уровень процесса в числе σ	Число дефектов на миллион возможностей (DРМО)	Доля выхода годных изделий (%)	Проектный индекс воспроизводи-тельности процесса (Ср)	Факти-ческий индекс (Срк)	Ущерб от низкого качества в долях от возможного дохода
1σ	670 000	33	Не воспроизв.	Не воспр.	>40
2σ	308 537	69,2	Не воспроизв.	Не воспр.	30 – 40
3σ	66 807	93,32	1,0	0,5	20 – 30
4σ	6 210	99,38	1,33	0,83	15 - 20
5σ	233	99,9767	1,67	1,17	10 – 15
6σ	3,4	99,99	2,0	1,5	<10

Все характеристики в таблице рассчитаны с помощью таблиц нормального распределения с учетом принятого в методологии 6σ эвристического предположения о кратковременном сдвиге среднего значения на 1,5σ для значения сигмы, взятой из таблицы нормального распределения.

Пример: численное значение для 6σ из статистических таблиц для ДРМО не более 0,002, но с учетом сдвига на 1,5σ переводит этот процесс на уровень 4,5σ, который соответствует ДРМО = 3,4.

С технической точки зрения методология 6σ нацелена на улучшение характеристик процесса, т.е. на повышение среднего уровня показателей и снижение уровня их вариаций с использованием статистических данных о состоянии процесса, статистического мышления, соответствующих действий и упорядоченного подхода к методологии упорядочения процессов, которая включает 4 основных шага: измерение, анализ, улучшение и контроль. Статистические инструменты и инструменты повышения качества, используемые в методологии 6σ, взаимосвязаны и упорядочены, чтобы обеспечить простоту и достоверность анализа. Этот подход сфокусирован на выявление ключевых факторов, определяющих протекание процессов, т.е. первичные источники вариаций, и пользуются статистическими программами для упрощения вычисления.

Циклы:

1. DMAIC – к процессу решения проблем;

2. DMADV – к инновационному процессу разработки новой продукции.

DMAIC – планируй, делай, проверяй, воздействуй.

Операции DMAIC – определение, измерение, анализ, совершенствование, контроль.

DM (определение и измерение) образуют стадию описания и характеризации проблемы.

AIC (анализ, совершенствование и контроль) образуют стадию оптимизации, т.е. поиска и реализации оптимального решения.

Процедуре DMAIC предшествует этап распознавания, на котором происходит стратегический выбор проектов, подлежащих реализации с использованием 6σ.

Завершается процедура двумя этапами: стандартизацией и интеграцией.

Важно, что в рамках осмысления содержания работы по 6σ расписаны все этапы.

DMAIC включает постановку проблемы бизнеса, ее преобразование в статистическую проблему и ее решение. Затем следует возвратиться к практическому решению и его реализации со статистическим мониторингом.

Инструменты анализа в шаге измерения.

1. диаграмма развертывания;

2. исследование удовлетворенности потребителей;

3. идея карты;

4. диаграмма причина-результат (диаграмма Исикавы);

5. анализ видов и причин отказов;

6. анализ критичности и тяжести последствий отказов;

7. анализ дерева отказов (FTA);

8. анализ функциональных зависимостей y = f(x);

9. анализ МЕСЕ;

10. анализ воспроизводительности процессов;

11. описательная статистика;

12. бенчмаркинг процессов;

13. анализ измерительных систем;

14. оценка воспроизводительности измерений;

15. определение исходных показателей;

16. карта статистического управления процессами и карта хода процесса;

17. вероятность сквозного выхода;

18. фин-ый анализ и оценка;

19. задание команды, постановка и операциональное определение проблемы;

20. ящичная диаграмма (карта многофакторного анализа).

Шаг анализа и инструменты анализа.

1. базовые инструменты анализа;

2. вероятностная бумага для нормального распределения;

3. рациональные подгруппы;

4. анализ времени цикла;

5. анализ узких мест;

6. формулирование статистических гипотез;

7. доверительные интервалы;

8. случайные выборки;

9. статистические критерии выборки;

10. многофакторный анализ;

11. кореляционнй анализ;

12. анализ временных рядов;

13. таблица сопряженности и анализ согласия;

14. анализ таблиц сопряженности;

15. проверка соответствия критериям χ²;

16. общелинейная модель;

17. дисперсионный анализ;

18. анализ средних;

19. ковариационный анализ;

20. регрессионный анализ, общелинейная модель, анализ остатков и статистика R2;

21. логистический регрессионный анализ.

Шаг совершенствования и инструменты анализа.

1. статистические рассуждения Шейнера;

2. многофакторный анализ;

3. планирование эксперимента;

4. имитационное моделирование дискретных событий;

5. полные факторные эксперименты;

6. планы эксперимента;

7. дробные эксперименты;

8. планы экспериментов со смесями;

9. блочные планы экспериментов;

10. теория статистических выводов;

11. анализ Тагути;

12. план эксперимента Плаккета-Бермана;

13. план эксперимента Бокса-Бенкена;

14. центральные композиционные планы экспериментов;

15. методика поверхности отклика;

16. скользящие средние;

17. модели авторегрессии скользящего среднего;

18. экспоненциально взвешенные скользящие средние;

19. кумулятивные контрольные карты CuSum-карты;

20. статистический анализ допусков;

21. эволюционное планирование эксперимента;

22. система 5S – бережливого предприятия для поддержания чистоты.

Инновационный процесс разработки новой продукции.

Цикл DMADV:

• определение;

• измерение;

• анализ;

• разработка;

• проверка.

Циклу DMADV предшествует этап распознавания, а завершается цикл DMADV этапами стандартизации и интеграции.

Шаг разработки (проектирования).

Проектирование – разрабатывают рабочий проект продукта и планы контроля, обеспечивающие робастность результатов в меняющейся производственной среде.

Шаг проектирования в DMADV. Инструменты анализа.

1. набор инструментов DMAIC;

2. анализ видов (FMEA анализ);

3. технологии надежности;

4. ускоренные испытания на долговечность;

5. анализ Тагути;

6. планирование эксперимента;

7. статистический анализ допусков;

8. проектирование технологичности и собираемости;

9. автоматизированное проектирование и производство CAD, CAM.

Шаг проверка.

Проверка – утверждает планы производства и оформляет документацию, передаваемую владельцам процесса для подготовки начала производства.

Инструменты анализа.

1. набор инструментов DMAIC;

2. FMEA на уровне процесса;

3. «Пока-ёкэ» - защита от оплошностей;

4. стандартизация работ;

5. проектирование услуг;

6. проектирование логистики;

7. анализ систем измерения (МСА);

8. статистическое управление процессами;

9. анализ воспроизводимости процессов;

10. автоматизированное тестовое испытательное оборудование.

План развертывания 6σ.

1. формулировка миссии и видения;

2. согласование с культурой;

3. критические меры и метрики;

4. цели и задачи совершенствования;

5. роли, ответственность и организационные структуры;

6. определение роли лидера в бизнесе;

7. критерии отбора черных поясов, мастеров черного пояса и зеленых поясов;

8. оплата, признание и программа достижений;

9. ресурсы обучения, требуемые материалы и расписание;

10. процесс оценивания у исполнителей;

11. политика сертификации, основанная на результатах;

12. рабочий план бенчмаркинга и процессы измерения текущего состояния;

13. определение системы сбора данных о качестве;

14. планирование коммуникаций;

15. процесс анализа проекта (определение, описание контрольных точек анализа);

16. совершенствование процесса бюджетирования;

17. политика и процесс сокращения рабочей силы;

18. интеграция систем бизнеса;

19. задание лидерского совета 6σ.