10 Контрольные приспособления

Приборы автоматического контроля размеров являются

измерительными приборами, служащими для прямого или косвенного сравнения измеряемой величины с единицей измерения или образцом без вмешательства человека.

Приборы автоматического контроля размеров по способу

фиксирования результата измерения разделяют на следующие группы:

1. автоматический показывающий прибор;

2. автоматический регистрирующий прибор;

3. автоматический сортирующий прибор.

Ошибка показаний прибора автоматического контроля размеров

вызывает неправильное суждение о величине действительного размера детали. К такому же заблуждению приводит и ошибка автоматической регистрации. При рассортировке деталей на группы годности ошибка автоматической сортировки может привести к тому, что некоторые годные детали будут направлены в приемник брака, а некоторые негодные детали - в приемник годных деталей.[1]

1. Подналадчики — контрольные устройства, воздействующие на

рабочий орган станка после процесса обработки изделия и располагаемые на обрабатывающем изделие станке или вне его. Обработанное изделие поступает в измерительную систему подналадчика. Если размер изделия имеет недопустимое отклонение от заданной величины, то .исполнительней орган подналадчика воздействует на рабочий инструмент станка, изменяя его положение и корректируя размеры последующих изделий.

Обычно автоматическая подналадка производится только после

того, как выход размеров за предельные значения будет обнаружен у определенного количества контролируемых изделий. Это предотвращает неоправданные остановки станков в случаях, когда причиной брака является не работа самого станка, а некачественная отливка, неправильная установка заготовки в станке или иные случайные факторы.

2. Блокирующие и защитные устройства, близкие по своей структуре

к подналадчикам. Их назначение — остановка станка или прекращение подачи заготовок в случае поломки рабочего инструмента, при поступлении заготовок с неправильными размерами или в иных случаях, могущих привести к повреждениям оборудования или создающих опасность для рабочего.

Блокирующие и защитные устройства имеют измерительный

орган, контролирующий размер изделия до или после его обработки, и исполнительный орган, останавливающий станок или прекращающий снабжение его заготовками. [7]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Перспективы развития метода активного контроля связаны с

повышением требований к размерной точности деталей в машиностроении и приборостроении. За последнее десятилетие средняя точность обработки в машиностроении возросла на два квалитета.

Повышение точности обработки достигается совершенствованием

технологических процессов изготовления деталей и в первую очередь применением прецизионных металлорежущих станков. Для уменьшения погрешностей совершенствуют конструкцию станков, применяют лучшие по характеристикам материалы, используют различные методы компенсации температурных и динамических погрешностей. Резервом для повышения точности металлообрабатывающих станков является и применение при обработке деталей приборов активного (управляющего) контроля.

Современный станок все более превращается в сложную

обрабатывающую систему, включающую как устройства для выполнения процессов обработки, так и устройства для управления этими процессами в зависимости от различных факторов. Наиболее полно эта тенденция про­является в обрабатывающих автоматах и станках с числовым программным управлением.

Перспективные направления в развитии метода активного контроля,

нашедшие отражение уже в современных наиболее совершенных приборах:

1. адаптивный контроль с использованием самонастраивающихся

систем, заключающийся в автоматическом управлении системы СПИД по выходным параметрам с целью стабилизации технологического процесса и повышения качества продукции по мере поступления априорной информации;

2. активный контроль с компенсацией влияния наиболее существенных

составляющих погрешности обработки и возмущений путем автоматической настройки устройства и станка по мере поступления текущей информации;

3. адаптивный контроль с использованием самонастраивающихся

систем с управлением системой СПИД по отклонению выходного параметра и с изменением параметров управления в зависимости от условий обработки по мере поступления апостериорной (полученной из опыта) информации.

Таким образом, современные и будущие приборы активного

контроля должны быть предназначены не только для контроля размеров и перемещений, но и для решения более широкого круга измерительных задач по сравнению с традиционными. Увеличение числа контролируемых параметров в процессе обработки - характерная особенность перспективного развития метода активного контроля.

Список используемых источников

1. Приборы автоматического контроля и управления в

машиностроении: учебное пособие / В. П. Легаев; Владим. гос. ун-т.

– Владимир: Изд-во Владим. гос. ун-та, 2009. – 123 с.

2. Григорьев Н.С. Информационный ресурс для студентов дневной,

заочной и вечерней форм обучения специальностей: «Технология машиностроения»; «Автоматизация технологических процессов и производств». Курс лекций // http://grigor.volnet.ru/NewFiles/lektion.html

3. Активный контроль в машиностроении : справочник / под ред. Е. И.

Педя. - М.: Машиностроение, 1978. - 352 с.

4. Приборы для автоматического контроля в машиностроении / С. С.

Волосов, Е. И. Педь. - М. : Машиностроение, 1970. - 310 с.

5. Гибкие производственные системы в приборостроении / А. А.

Иванов. - М. : Машиностроение, 1988. - 304 с.

6. Контрольные автоматы для автоматических линий / Я. Б. Камхин, Е.

М. Голоульников, И. Н. Хаскин. - М. : Машиностроение, 1980. - 247 с.

7. Автоматический контроль размеров изделий / М. Л. Максович –

М. Л., Госэнергоиздат, 1961. – 136с.

41