ВВЕДЕНИЕ

Одно из основных требований к деталям машиностроения –

необходимость высокой точности их геометрических размеров, обеспечивающей надежность и долговечность работы механизмов и машин. Повышение требований к точности приводит к возрастанию трудоемкости обработки, а, следовательно, стоимости изготовления машин. Эти проблемы охватывают широкий диапазон вопросов, причем важное значение отводится автоматизации контрольных операций, контролю обрабатываемого размера детали непосредственно в процессе обработки и управлению станком по результатам этого контроля.

Точность определения физических величин различна и зависит в

большей степени от средств и условий технических измерений, совершенствование которых происходит непрерывно. Технические измерения являются основой научных экспериментов, комплексных испытаний и массовых измерений в машиностроении. Их успешное освоение и использование на производстве и в научной деятельности требует глубоких знаний.

Контрольно-измерительные инструменты и приборы предназначены

для определения:

1. линейных размеров ;

2. отклонений формы, взаимного расположения и шероховатости

обработанной поверхности от заданной;

3. угловых размеров;

4. параметров зубчатых колес — кинематической погрешности,

погрешности основного и окружного шага, смещения исходного контура, погрешности профиля зубьев;

5. наружных и внутренних параметров резьбы

1 Задачи автоматического контроля

В решении задач роста эффективности производства и улучшения

качества продукции важная роль принадлежит автоматизированной изме­рительной технике, позволяющей наряду с получением объективных дан­ных о качестве обрабатываемых деталей обеспечить повышение произво­дительности труда на контрольных операциях. Автоматический контроль - это контроль изделия или технологического процесса, при котором управление процессом осуществляется без непосредственного участия че­ловека. [1]

Контроль может быть:

• Элементный контроль - осуществляется путем оценки каждого в

отдельности элемента контролируемого объекта.

• Комплексный контроль - одновременная оценка комплекса

элементов, определяющих его качество.

Автоматизация контроля способствует повышению качества

обрабатываемой продукции и росту производительности груда, обеспечивает возможность многостаночного обслуживания и комплексной автоматизации технологических процессов металлообработки в машиностроении и приборостроении.

Автоматизация контрольных операций осуществляется 2 методами:

• Пассивный контроль - это контроль детали после ее обработки, цель

которого предупредить попадание бракованной детали к потребителю или на дальнейшую обработку.

• Активный контроль - контроль размера детали непосредственно в

процессе обработки, по результатам измерения которой производят управление режимом резания станка.

Применение автоматизированного контроля позволяет свести до

минимума участие рабочего в процессе измерения детали при обработке на станке или после нее, что позволяет устранить субъективные погрешности измерения; повышает технологическую точность оборудования за счет компенсации погрешностей, вызываемых износом инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. А именно эти факторы в основном вызывают рассеивание размеров деталей при их обработке на металлорежущих станках. Погрешности, вызываемые износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы, весьма трудно компенсировать методом предварительной настройки станка. Невозможность запрограммирована указанных погрешностей вызывается тем, что они носят характер случайных процессов. В этом, в частности, заключается основная трудность использования для управления технологическими операциями вычислительных машин. Таким образом, задачей средств активного кон­троля является автоматическая компенсация влияния указанных факторов для получения деталей с заданными размерами и формой. В связи с вне­дрением автоматизации в единичное производство требуется создание гибких, быстропереналаживаемых систем активного контроля. Поэтому большие перспективы приобретают системы активного контроля, пред­назначенные для комплексной (сопряженной) обработки деталей, входя­щих в состав соединения. Применение таких систем существенно снижает допуск посадки и означает частичный отказ от принципа взаимозаменяе­мости, который приводит к увеличению допуска посадки и, следовательно, к снижению долговечности и надежности соединений.

Основная область применения приборов автоматического контроля –

финишная абразивная обработка деталей (шлифование и хонингование). Это объясняется высокими требованиями к точности обработки и, в ряде случаев, относительно малой размерной стойкостью режущего инструмента.

В последнее время приборы активного контроля часто используют

на расточных и токарных работах в автоматических линиях. [2]