- •Введение
- •1. Строение и свойства материалов
- •1.1. Классификация материалов
- •1.2. Кристаллическое строение материалов
- •1.3. Кристаллизация металлов
- •1.4. Деформация и разрушение металлов
- •1.5. Свойства материалов и методы их испытаний
- •2. Основы теории двойных сплавов
- •2.1. Строение сплавов
- •2.2. Диаграммы состояния двойных сплавов
- •2.3. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов
- •2.4. Углеродистые стали
- •2.5. Чугуны
- •3. Основы термической обработки сталей
- •3.1. Механизмы основных превращений
- •5. Особенности мартенситного превращения.
- •3.2. Отжиг стали
- •3.3. Закалка и отпуск
- •4. Поверхностное упрочнение деталей
- •4.1. Упрочнение методом пластической деформации
- •4.2. Упрочнение методом поверхностной закалки
- •4.3. Химико-термическая обработка
- •5. Легированные стали
- •5.1. Маркировка легированных сталей
- •5.2. Классификация легированных сталей
- •6. Цветные металлы и сплавы
- •6.1. Титан и его сплавы
- •6.2 Алюминий и его сплавы
- •6.3. Магний и его сплавы
- •6.4. Медь и ее сплавы
- •6.5. Другие цветные металлы и сплавы
- •7. Неметаллические и композиционные материалы
- •7.1. Полимеры
- •7.2. Пластмассы
- •7.3. Композиционные материалы
- •7.3. Керамические материалы
- •8. Металлургическое производство
- •8.1. Основные сведения о производстве чугуна
- •8.2. Производство стали
- •8.3. Разливка стали
- •9. Литейное производство
- •9.1. Литейные свойства сплавов
- •9.2. Литье в песчано-глинистые формы
- •9.3. Плавильные печи
- •9.4. Специальные способы литья
- •9.5. Сплавы для изготовления отливок
- •10. Обработка металлов давлением
- •10.1. Прокатка
- •10.2. Волочение и прессование
- •10.3. Ковка
- •10.4. Штамповка
- •11. Обработка металлов резанием
- •11.1. Основы резания металлов
- •11.2. Обработка на токарных станках
- •11.3. Обработка на сверлильных станках
- •11.4. Обработка на фрезерных станках
- •11.5. Обработка на строгальных и долбежных станках
- •11.6. Обработка на шлифовальных и отделочных станках
- •11.7. Точность и качество поверхности при обработке
- •12. Сварка, резка и пайка
- •12.1. Сварка металлов плавлением
- •12.2. Сварка металлов давлением
- •12.3. Термическая резка и пайка металлов
- •Области применения способов термической резки
- •13. Электрофизические и электрохимические способы обработки материалов
- •13.1. Электрофизические способы
- •13.2. Электрохимические способы
- •14. Основы рационального выбора материалов
- •14.1. Выбор материала
- •14.2. Основные направления экономии материалов
- •Литература
- •Оглавление
- •Евгений Петрович Чинков
- •Андрей Геннадьевич Багинский
- •Материаловедение и технология
- •Конструкционных материалов
- •Подписано к печати.
11.6. Обработка на шлифовальных и отделочных станках
Абразивный круг состоит из большого количества твердых абразивных зерен с острыми гранями и связанных между собой специальной связкой. Шлифовальный круг можно рассматривать как фрезу со множеством мелких, произвольно ориентированных зубьев. Особенностью абразивных кругов является способность к самозатачиванию: затупившиеся зерна выкрашиваются, в работу вступают новые зерна. Шлифование применяется для окончательной (чистовой) обработки деталей.
Абразивные инструменты. К ним относят шлифовальные круги, бруски, шлифовальные головки, шкурки, порошки и пасты. Абразивные шлифовальные круги различают по абразивным материалам, связке, зернистости, твердости, структуре, форме.
Абразивные материалы – неметаллические вещества, которые применяют для обработки конструкционных материалов. Они делятся на природные материалы – (алмаз, корунд, кварц) и искусственные материалы – (синтетические алмазы, электрокорунд, карбид кремния). По размеру абразивные материалы делят на шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки. Зернистость шлифпорошков определяют в сотых долях миллиметра, микропорошков – в микрометрах. Чем меньше должна быть шероховатость поверхности после обработки, тем более мелкозернистым должен быть шлифовальный круг.
Связка должна прочно удерживать зерна в круге и обеспечивать вырывание затупившихся зерен, иначе круг будет засаливаться (затупляться). Неорганическая связка бывает керамической, силикатной. Керамическую связку получают из глины, полевого шпата и талька. Она отличается высокой тепловой и химической стойкостью, обеспечивает высокую производительность при шлифовании и широко применяется.
К органической связке относят: вулканитовую, бакелитовую и щеллаковую. Вулканитовые связки получают из каучука и серы при нагревании до 170 °С. Круги на вулканитовой связке отличаются высокой упругостью и изготовляются толщиной до 1,5 мм. Бакелитовую связку получают из фенолальдегидных смол при соединении фенола с формалином. Она менее упругая, чем вулканитовая, но дешевле. Эбонитовая связка состоит из 43 % каучука, 30 % серы и других добавок. Если связка прочно удерживает зерна, то круг считается твердым.
Структура круга определяется его пористостью. Поры являются приемниками стружки и составляют до 50 % объема круга.
Главное движение при шлифовании – вращение шлифовального круга, перемещение круга относительно детали – движение подачи. Схемы шлифования: плоское, круглое, внутреннее. Плоское шлифование осуществляется периферией или торцом вращающегося круга, заготовка совершает возвратно-поступательное движение.
Круглошлифовальные станки предназначены для обработки наружных цилиндрических, конических и торцевых поверхностей. При круглом шлифовании, помимо возвратно-поступательного, заготовке придается вращательное движение.
Отделочные станки предназначены для окончательной обработки деталей с целью достижения высокой точности размеров или малой шероховатости поверхности. Их разделяют на полировальные, притирочные, хонинговальные и суперфинишные.