11.2. Обработка на токарных станках

С хема токарно-винторезного станка представлена на рис. 11.7. Станина 1 закреплена на тумбах 10 и 12. На ней имеются направляющие для перемещения суппорта 6 и задней бабки 9 вдоль оси станка. В передней бабке 4 расположена коробка скоростей для изменения частоты вращения шпинделя с трехкулачковым патроном 5 для закрепления заготовок. Гитара сменных колес 3 служит для передачи вращения от передней бабки к коробке подач 2. Последняя предназначена для изменения скорости продольных и поперечных подач суппорта 6, установки нужного шага при нарезании резьбы и передачи движения на ходовой винт, либо ходовой валик. Первый используется при нарезании резьбы резцом, второй – для операций точения. На продольном суппорте смонтирована поперечная каретка с верхним суппортом 8, на котором располагается четырехпозиционный резцедержатель 7. На фартуке 11 смонтирован механизм подач для преобразования вращательного движения ходового валика в прямолинейное движение суппорта (продольное или поперечное). Задняя бабка служит второй опорой при обработке длинных деталей, используется для крепления и подачи инструмента при обработке отверстий сверлами, зенкерами, развертками и нарезании резьбы метчиками и плашками.

На токарных станках производятся следующие работы (рис. 11.8). Обтачивание (обработка наружных цилиндрических поверхностей) выполняется проходными резцами 5, подрезание торца – подрезными 3, отрезание – отрезными 7. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий производят соответствующими инструментами (например, сверлом 1). Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей – расточными резцами 2, фасонных поверхностей – фасонными 6. Обтачивание наружных конических поверхностей – широкими токарными резцами, поворотом каретки верхних салазок суппорта, смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении или с помощью конусной линейки. Нарезание резьбы выполняют резьбовыми резцами 4, плашками и метчиками. Высота неровностей поверхности (шероховатость): черновое точение – 160-80 мкм; чистовое точение – 40-10 мкм; алмазное выглаживание – 1,2-0,6 мкм.

11.3. Обработка на сверлильных станках

С верление – способ получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента используется сверло, имеющее одну или две главные режущие кромки. Для сверления отверстий диаметром 50–80 мм используют спиральные сверла (рис. 11.9,а). Диаметр отверстия увеличивают сверлом большего диаметра: операция рассверливания (рис. 11.9,б). Для получения отверстий высокой точности и чистоты поверхности после сверления выполняются операции зенкерования (рис. 11.9,в) и развертывания (рис. 11.9,г). Зенкер имеет жесткую рабочую часть, число режущих кромок не менее трех. Развертка – многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности.

Схема вертикально-сверлильного станка показана на рис. 11.10. На плите 1 смонтирована колонна 3. В ее верхней части размещена шпиндельная головка 6, несущая электродвигатель 5 и шпиндель 7 с инструментом 8. На вертикальных направляющих колонны установлена шпиндельная бабка 4 с механизмом вертикальной автоматической подачи шпинделя, а также штурвал 2 для его ручного перемещения. Стол 9 закрепления заготовок можно устанавливать по высоте.

Радиально-сверлильные станки бывают стандартного типа, универсальные и широкоуниверсальные (переносные). Многошпиндельные сверлильные станки используются в массовом производстве. Алмазно-расточные станки предназначены для получения отверстий высокой точности, координатно-расточные – для обработки деталей имеющих большое количество отверстий с высокой точностью взаимного расположения и размерами.