Газовий патронний фільтр
Батарейний фільтр з фільтруючими елементами з твердого пористого матеріалу – патронний фільтр зображен на мал. 1. В якості фільтруючого матеріалу використовують пористу кераміку, пористі пластичні маси, спресовані металічні зерна тощо. Фільтруючі елементи виготовляють або у вигляді труб, або у вигляді з’єднаних одна з іншою деталей, що мають форму зрізаних конусів, з каналом по осі.
Газовий потік проходить крізь фільтр, як показано на мал. 1. Зважені в газі частинки осаджуються в порах фільтра і періодично видаляються зворотнім потоком газу або промивкою.
Мал. 1. Газовий патронний фільтр:
1 – кришка; 2 – корпус; 3 – керамічний патрон;
4 – відкидна кришка; 5 – прокладка; 6 – стягуючий болт.
Трубчастий електрофільтр
Трубчастий електрофільтр (мал. 1) являє собою камеру 1, у якій розташовані осаджувальні електроди 2, виготовлені з труб діаметром 150 – 300 мм і довжиною 3 – 4 м. По осі труб натягнуті коронуючі електроди 3 із дроту діаметром 1.5 – 2 мм, що підвішені до рами 4, що спирається на ізолятори 5. Для запобігання коливань всі електроди з’єднані знизу рамою 6. Забруднений газ через газохід 7 попадає під грати 8 і рівномірно розподіляється по трубах. Пройшовши електричне поле, газ очищується і виходить через газохід 9. Зважені частинки осаджуються на внутрішній поверхні труб і періодично видаляються.
Мал. 1. Схема трубчастого електрофільтра:
1 – камера; 2 – осаджувальний електрод; 3 – коронуючий електрод;
4 – рама; 5 – ізолятор; 6 – рама; 7 –вхідний газохід;
8 – розподільні фати; 9 – вихідний газохід.
Валквові дробарки
Вихідний матеріал поступає в валкову дробарку (мал. 1), затягується парою обертаючих ся назустріч один одному гладких циліндричних валків 2 в простір між ними і дробиться в основному шляхом розщавлення. Валки розміщені на підшипниках в корпусі 3, причому валок обертається в нерухомо установлених підшипниках, а валок 2 – в сковзуючих підшипниках, які утримуються в заданому положенні (в залежності від потрібної ширини зазору) за допомогою пружини 4. При попаданні в дробарку зайвого предмету високої твердості рухомий валок відходить від нерухомого і предмет випадає з дробарки (при цьому уникається можливість її зіпсування).
Мал. 1. Схема валкової дробарки:
1 – валок з нерухомими підшипниками;
2 – валок з рухомими підшипниками;
3 – корпус дробарки; 4 – пружина.
Валки зазвичай виготовляються з чавуна і футеруються по зовнішній поверхні бандажами з вуглецевої або ізносостійкої марганцевої сталі. Їх окружна швидкість складає 2 – 4.5 м/сек (максимально – не більш 7 м/сек). Зазвичай привідний механізм валкової дробарки складається з двох ремінних передач – на шків кожного валка від окремого двигуна.
В промисловості використовуються валкові дробарки, що відрізняються за числом валків (одно-, двох- і чотирьохвалкові), формі і швидкості обертання валків. Так, для дроблення солей та інших матеріалів середньої твердості використовують зубчасті валки, що подрібнюють матеріал в основному розколюванням; для підсилення ізтираючої дії при дробленні в’язких, наприклад глинистих, матеріалів використовують диференціальні валки з великою (до 20%) різницею швидкостей обертання тощо. В деяких тихохідних дробарках (окружна швидкість 2 -3 м/сек) обертання за допомогою ремінної передачі передається ведучому валку і передається залежному через зубчату передачу.
Валкові дробарки компактні і надійні в работі, в наслідок однократного стискання матеріал не перероблюється і має мало мілких частинок. Ці дробарки найбільш ефективні для дроблення матеріалів помірної твердості (ступінь дроблення і = 10 – 15, для твердих матеріалів і <3 – 4).
Найбільший розмір кусків матеріалу що дробляться в валковій дробарці залежить від діаметру валків і простору між ними. Кут захвату, утворений дотичними до поверхні валків в точках дотикання з куском дроби мого матеріалу, не повинен перевищувати 300. Відповідно діаметр гладких валків повинен бути приблизно в 20 разів більше діаметра куска дроби мого матеріалу. Зубчаті валки можуть захватити куски матеріалу розміром ½ і навіть 2/3 діаметру валків.
БІГУНИ
Бігуни (мал. 1) складаються з катків 1, закріплених на півосях 2, шарнірно з’єднаних з водилом 3, центрального вала 4, що опирається на підп’ятник 7 і через втулку на чашу 5. Водило 3, обертаючись, затягує за собою катки, змушуючи їх бігати (звідси назва бігуни) по дну чаші. Сировина подається в чашу, де перемелюється катками до потрібного розміру. В процесі дроблення матеріал доцентровими силами зсувається до зовнішньої стіни чаші. Для повертання його знову під катки використовують спеціальні скребки.
В бігунах матеріал подрібнюється шляхом розщавлення і стирання. В цій машині обидва способи доповнюють один одного. Розщавлення кусків відбувається постійним обертанням катків відносно вертикальної осі. Точки по ширині ободу відносно центрального вала будуть мати різні швидкості в залежності від радіуса їх руху.
Мал. 1. Бігуни:
1 – катки; 2 – півосі катків; 3 – водило;
4 – центральний вал; 5 – чаша;
6 – конічна пара; 7 – підп’ятник; 8 – скребки.
Каток постійно обертається відносно своєї вертикальної осі і розтирає матеріал.
На бігунах можна отримати продукт подрібнення з розмірами частинок, не перевищуючими 40 мкм.
До з’явлення барабанних млинів бігуни були широко застосованими подрібнювачами у багатьох галузях промисловості, в тому числі і хімічній. В дійсний час їх роль декілька знизилась, але там, де подрібнюють в’язкі матеріали і компанують подрібнення з перемішуванням, вони застосовуються.