8 Испытание и сдача оборудования посте ремонта

Большое значение для повышения качества технического обслуживания и ремонта имеет контроль отклонений деталей и сборочных единиц оборудования от геометрических форм, так как от точности показаний прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности, параллельности поверхностей, переходов направляющих, круглости, соосности отверстий цапф, осей и другим, так как точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так и точность формы, постоянство размеров и соответствие шереховатости поверхности обработанного изделия заданной.в результате измерения направляющих определяют действительную их форму по любых стадиях ремонта или монтажа; эта операция является неотъемной частью технологического процесса.

Проверка прямолинейности и перпендикулярности траектории вертикального перемещения стола его рабочей поверхности.

Поверочный угольник (поз. 2) опорной поверхностью устанавливается на плоскость (поз. 1), относительно которой проводят измерение так, чтобы измерительная поверхность угольника была расположена вдоль направления перемещения рабочего органа. Измерительный прибор (поз. 3) закрепляют на неподвижной части с танка, вне подвижного рабочего органа.

Рисунок 5 – Проверка на точность

Проверка торцевого биения опорного торца шпинделя

Измерительный прибор (поз. 1) устанавливают вне проверяемого рабочего органа (поз. 2) на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был перпендикулярен к ней. Проверяемый рабочий орган поворачивают не менее чем на два оборота со скоростью, позволяющей регистрировать показания прибора. Допускается отсчитывать показания прибора при неподвижном рабочем органе в точках, расположенных по окружности.

Рисунок 6 – Проверка на точность

Проверка радиального биения конического отверстия фрезерного шпинделя.

Измерительный прибор (поз. 1) устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности (поз. 2) и был перпендикулярен оси в плоскости измерения. Рабочий орган приводят во вращение со скоростью, позволяющей регистрировать показания измерительного прибора.

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в двух поперечных сечениях.

Рисунок 7 – Проверка на точность

9 Инструкция по техническому обслуживанию

Смазка механизмов узлов станка производится от индивидуальных насосов, расположенных станине, консоли и салазках.

Смазка зубчатых колес и подшипников коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса, расположенного внутри станины и приводимого в действие эксцентриком, расположенным на среднем валу коробки скоростей.

Масло («Индустриальное 30» ГОСТ 1707-51) заливается в масляный резервуар станины до середины маслоуказателя. По мере надобности уровень масла должен пополнятся.

Из нагнетательной полости насоса масло через стальную трубку подается в цилиндрический маслораспределитель, от которого поступает в отдельные точки смазки.

Смазка механизма коробки подач производится разбрызгиванием масла, подводимого трубкой из консоли.

Кроме того, от насоса консоли через отверстие в полости стыка коробки подач и консоли масло подводится к распределителю коробки подач с тремя выходными трубками. Две трубки к игольчатым подшипникам, а третья – к маслоуказателю, который контролирует подачу масла к механизмам консоли и коробки подач.

Стол и салазки периодически смазываются от ручного насоса, прифланцованного с левого торца салазок. Насос вставляется в нишу салазок, имеющую сверху отверстие с фильтром, через которое заливается масло до уровня, отмеченного на маслоуказателе.

Масло от ручного насоса подается к центральному распределителю, от него – к двум боковым и дальше поступает к отдельным точкам смазки с помощью трубок.

Ниже приведена схема точек смазки

Рисунок 8 – Схема смазки станка

Спецификация к схеме смазки приведена в таблице

Таблица 11 – Спецификация к схеме смазки

по схеме	Наименование смазочного устройства или операции процесса смазки	Способ смазки	Периодичность смазки и заполнения резервуара	Марка смазочного материала по ГОСТу	Кол-во масла, заливаемого в резервуар
1	Масляный насос механизма консоли и коробки подач	-	-	-	-
2	Указатель уровня масла в резервуаре	-	-	-	-
3	Залив масла в резервуар консоли	Вручную	Менять масло первый раз через 15 дней работы станка, второй раз через 30 дней, затем каждые 3 месяца	Масло «Индустриальное 30» (ГОСТ 1707-51)
4	Залив масла в резервуар станины	Вручную	То же	То же
5	Пресс-масленка	Шприцем	/ /	/ /	12-14
6	Слив масла из резервуара консоли	Вручную	1 раз в смену	/ /	-
7	Указатель уровня масла в резервуаре салазок	-	-	-	-

Продолжение таблицы 11

по схеме	Наименование смазочного устройства или операции процесса смазки	Способ смазки	Периодичность смазки и заполнения резервуара	Марка смазочного материала по ГОСТу	Кол-во масла, заливаемого в резервуар
8	Масляный насос	Вручную	8 качков 3 раза в смену	Масло «Индустриальное 30» (ГОСТ 1707-51)	-
9	Пресс-масленка	Вручную	1 раз в смену	То же	-
10	Залив масла в резервуар салазок	Вручную	1 раз в неделю	/ /	-
11	Контроль работы смазки поворотной фрезерной головки	-	-	-	-
12	Пресс-масленка	Шприцем	1 раз в смену	Масло «Индустриальное 30» (ГОСТ 1707-51)	-
13	Слив масла из резервуара станины	Вручную	-	-	-
14	Указатель уровня масла в резервуаре станины	-	-	-	-
15	Контроль работы насоса коробки скоростей	-	-	-	-
16	Указатель уровня масла в резервуаре коробки подач	-	-	-	-

Литература

1. Балабанов А. Н. “Краткий справочник технолога-машиностроителя”, Москва, 1992г.

2. “Обработка металлов резанием”, Москва, Машиностроение, 1998г.

3. “Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках”, Машиностроение, 1989г.

4. Кожуро А. М. “Справочник шлифовщика”, Минск, “Высшая школа”, 1998г.

5. Жданович В.В. «Техническая эксплуатация технологического оборудования. Курсовое и дипломное проектирование» Минск, 2006г.

6. Паспорт станка 6М82.