Превращение аустенита при непрерывном охлаждении

Влияние непрерывного охлаждения на превращение аустенита можно проследить путем наложения кривых охлаждения на диаграмму изотермического распада аустенита (рис. 8.12). Из рассмотрения этих зависимостей видно, что с повышением скорости охлаждения понижается степень переохлаждения аустенита и соответственно тем дисперснее образуется феррито-цементитная структура.

Можно считать, что при небольшой скорости охлаждения v₁ образуется перлитная структура, при бльшей скорости v₂ — сорбитная структура и при еще большей скорости — трооститная структура. Бейнитная структура при непрерывном охлаждении углеродистой стали обычно не образуется. При очень высоких скоростях (v₄, v_R, v₅) часть аустенита или весь аустенит переохлаждается до точки М_н и превращается либо частично (при v₄), либо полностью в мартенсит. Минимальную скорость охлаждения, при которой весь переохлажденный до М_н аустенит превращается в мартенсит, называют критической скоростью охлаждения (закалки) (v_R).

Критическая скорость закалки зависит от устойчивости аустенита и определяется составом стали. Чем больше становится устойчивость аустенита в результате легирования стали (чем больше сдвигаются вправо С-образные кривые), тем меньше требуется критическая скорость закалки для получения чисто мартенситной структуры.

Углеродистые стали имеют высокую критическую скорость закалки (800–200 °С/с). Наименьшей критической скоростью обладает эвтектоидная сталь. При введении в сталь 1 % С, 1 % Сr критическая скорость закалки уменьшается в 3 раза, а при введении 0,4 % Mo критическая скорость закалки снижается с 200 до 50 °С/с. Очень сильно снижают критическую скорость закалки марганец, никель. Кобальт — единственный легирующий элемент, понижающий устойчивость аустенита и соответственно повышающий критическую скорость закалки. У многих легированных сталей критическая скорость закалки не превышает 20 °С/с.

Чем крупнее зерно аустенита и чем больше его однородность, тем выше устойчивость переохлажденного аустенита и соответственно меньше критическая скорость закалки.

37.

Поверхностная закалка

Поверхностная закалка состоит в нагреве поверхностного слоя стали выше А_С3 с последующим охлаждением для получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое детали в сочетании с вязкой сердцевиной.

Высокая скорость высокочастотного нагрева (сотни градусов в секунду) обусловливает смещение фазовых превращений в область более высоких температур. Следовательно, температура высокочастотной закалки должна быть выше температуры закалки при обычном печном нагреве и тем выше, чем выше скорость нагрева, грубее выделения избыточного феррита в доэвтектоидных сталях. Например, сталь 40 при печном нагреве закаливается с температур 840–860 °С, при индукционном нагреве со скоростью 250 °С/с — с температур 880–920 °С, а при скорости нагрева 400 °С/с — с температур 930–980 °C.

Нагрев под поверхностную закалку может быть произведен токами высокой частоты (ТВЧ) — наиболее распространенный метод или в расплавах металлов или солей, пламенем газовых или кислородно-ацетиленовых горелок, лазерным излучением.

При проведении поверхностной закалки, в основном, различают два способа термической обработки — общая закалка всей поверхности и линейная закалка. В первом случае вся закаливаемая поверхность нагревается одновременно и быстро охлаждается, во втором — нагрев поверхности осуществляется поэтапно с помощью мобильного нагревательного устройства и охлаждается непосредственно за ним следующим спреером — душевым устройством. Разновидности таких закалок различаются по способу относительного движения изделия и нагревающего устройства.

Закалка всей поверхности может осуществляться одним из следующих способов:

· стационарная закалка — изделие и нагревательное устройство неподвижны. Применима для плоских или криволинейных поверхностей малой протяженности, например, торцов стержней, клапанов, а также для цилиндрических поверхностей малой протяженности, например, цапф коленчатых валов;

· круговая закалка — изделие вращается, нагревательное устройство неподвижно. Применима для цилиндрических поверхностей ограниченных размеров — цапф коленчатых и кулачковых валов, крановых болтов и т. п;

· маятниковая закалка — при неподвижном или вращающемся изделии нагревательное устройство совершает возвратно-поступательное движение. Применима для плоских и криволинейных поверхностей малой протяженности — зубчатых венцов, цилидрических поверхностей ограниченных размеров.

Линейная закалка проводится одним из следующих способов:

· непрерывно-последовательная закалка — при этом виде закалки изделие движется в продольном направлении, а нагревательное устройство неподвижно, или наоборот. Применима для плоских или криволинейных поверхностей, а также направляющих станин. В случае индукционного нагрева этому виду обработки подвергаются также цилиндрические поверхности;

· непрерывно-последовательная круговая закалка — то же, что и предыдущий случай с дополнительным — вращательным — движением изделия. Используется при обработке длинномерных цилиндрических поверхностей, валов, осей, крановых болтов и т. п.

· тангециальная непрерывно-последовательная закалка (скользящая закалка) — при неподвижном нагревательном устройстве изделие совершает один оборот. Начало и конец закаленной зоны совпадают. Пригодна только для цилиндрических поверхностей ограниченных размеров, например, колец шарикоподшипников, бандажей и т. п.

38.