- •1. Технология машиностроения.
- •3. Производственный и технологический процесс.
- •4. Этапы тп. Понятие операции.
- •5. Припуски и напуски при обработке. Общий операционный припуск.
- •6. Припуски и напуски. Технологические размеры и допуски.
- •7. Структура минимального припуска.
- •8. Колебания припуска. Факторы, определяющие колебания припуска.
- •9. Точность обработки. Характеристики и категории точности. Точность обработки по размеру. Числовое выражение точности.
- •10. Погрешность обработки. Факторы, влияющие на погрешность.
- •13. Теория базирования. Классификация и определения баз.
- •14. Технологические базы. Основные понятия и определения
- •15. Теория базирования. Выбор технологических баз.
- •16. Теория базирования. Принцип совмещения баз.
- •18. Технологическая подготовка производства. Ее цели и задачи.
- •19. Исходные данные для разработки технологического процесса.
- •20. Стадии проектирования технологического процесса.
- •21. Анализ связи между чертежом детали и технологическим процессом ее изготовления.
- •22. Построение плана обработки.
- •23. Место термической и химико-термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •24. Методика разработки операций технологического процесса.
- •25. Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •26. Технологичность изделия. Виды технологичности.
- •27.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •28. Теория размерных цепей.
- •29. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •30 Особенности расчета глубины хто (Химико - термическая обработка)
- •31 Размерный анализ тп при наличии покрытий
- •34. Оценка жесткости тех. Систем и влияние жесткости на точность обработки.
- •36 Штучное время. Влияние различных факторов на составляющие штучного времени.
- •38 Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •39 Методы обработки зубчатых колес
- •40. Выбор технологических баз, особенности простановки операционных размеров.
- •41.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •42. Методика разработки операций технологического процесса.
- •43. Технологические методы повышения производительности.
- •44. Правила выбора установочных баз.
- •45. Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности.
- •46. Эконом-й анализ вариантов выполнения операций технолог-го процесса.
- •47. Припуски и напуски в машиностроении.
- •48. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •49. Правила назначения и выбора режимов механической обработки.
- •50. Нормирование операций механической обработки
- •51. Перечислить и охарактеризовать осн-е формы организации производства.
- •53. Базы и базирования в машиностроении.
- •54. Технологичность. Виды технологичности, способы оценки технологичности.
1. Технология машиностроения.
Объектами машиностроения являются машины-это механизм или сочетание механизмов, осуществляющих целенаправленное дв-ие для преобразования энергии и для производства работ. Термин технология происходит с греч, сост из 2 частей: «техно» - искусство, мастерство; «логия»- наука, учение. Отрасль науки, занимающаяся изучением закономерностей, действующих в процессе изготовления машин с целью использования этих закономерностей для обеспечения требований качества машин и наименьшей себестоимости, называется технологией машиностроения.
Объектом ТМ является технологический процесс, а предметом — установление и исследование внешних и внутренних связей, закономерностей технологического процесса.
3. Производственный и технологический процесс.
Производственным процессом называют весь комплекс процессов организации, планирования, изготовления т.д., необходимых для превращения поступающих материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Процессы, непосредственно связанные с обеспечением заданных параметров, называют технологическими. Под технологическим процессом (ТП) механической обработки детали понимают последовательное превращение исходной заготовки в готовую деталь путем механической обработки. Различают след виды ТП: 1) проектные. 2) рабочие. 3) единичные. 4) типовые. 5)групповые. 6) стандартные. 7) временные. 8)перспективные. 9)инновационные. Технологический процесс состоит из операций. Операция – это часть технологического процесса, выполняемая непосредственно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими. Технологическая операция состоит из переходов: технологических и вспомогательных. Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемой поверхности. Вспомогательный переход – законченная часть операции, которая не сопровождается изменением формы и размеров деталей (установка д., вкл/выкл станка, подвод/отвод инструмента, переключение подач). Операция является основой производственного планирования и учета. На основе операции определяются: трудоемкость, количество рабочих, оборудование, производительность площадей, себестоимость обработки деталей, календарное планирование и контроль производства.
4. Этапы тп. Понятие операции.
1) Составление плана обработки. 2) Построение совмещенной схемы обработки. 3)изображение графа, размерных связей, производственных или опер-х размеров. 4) изображение исходных размеров. 5)выявление уравнений размерных связей и предварительное их решение. 6)...7)назначение экономически целесообразных допусков на обработку. 8)определение колебаний припусков. 9) расчет технологических размеров 10) разработка рекомендаций по совершенствованию ТП. Операция– законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте до перехода к обработке следующей детали. Технологическая операция состоит из переходов: технологических и вспомогательных.
Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемой поверхности.
Опер.5
1. Установить деталь
2. Проточить поверхность 1.
3. Отвести, подвести резец.
4. Точить поверхность 2.
5. Отвести резец.
6. Снять деталь.
2,4 – технологические переходы, остальные – вспомогательные.
Вспомогательный переход – законченная часть операции, которая не сопровождается изменением формы и размеров деталей (установка д., вкл/выкл станка, подвод/отвод инструмента, переключение подач).