- •7.2.1. Классификация сталей по структуре в нормализованном состоянии
- •. Алюминий и его сплавы
- •Классификация алюминиевых сплавов:
- •. Порошковые алюминиевые сплавы
- •Литейные алюминиевые сплавы
- •Деформируемые алюминиевые сплавы, не упрочняемые термообработкой
- •Титан и его сплавы
- •Медь и ее сплавы
- •Деформируемые алюминиевые сплавы, упрочняемые термообработкой
- •2.4. Характеристики механических свойств, определяемые при циклических нагрузках
- •7.4.1. Отпускная хрупкость
- •Медь и ее сплавы
- •7.4.1. Отпускная хрупкость
- •Классификация алюминиевых сплавов:
- •Поверхностная закалка стали с индукционным нагревом (закалка твч)
- •Цементация
- •7.6.3. Азотирование
- •Дефекты кристаллического строения металлов
- •Деформируемые алюминиевые сплавы, упрочняемые термообработкой
- •. Термодинамические условия кристаллизации
- •2.1.2. Характеристики пластичности
- •Порошковые алюминиевые сплавы
- •Титан и его сплавы
- •9.2.2.1. Оловянные бронзы
- •7.4.1. Отпускная хрупкость
- •Деформируемые алюминиевые сплавы, упрочняемые термообработкой
- •4.1.2. Химические соединения
- •7.4.1. Отпускная хрупкость
- •. Литейные алюминиевые сплавы
- •6.2.2. Перлитное превращение
6.2.2. Перлитное превращение
Перлитное превращение идет при переохлаждении аустенита в диапазоне температур 727˚С...500˚С. При этом происходит распад аустенита на феррито-цементитную смесь:
А0,8%С→Ф0,02%С+Ц6,67%С.
Механизм перлитного превращения – диффузионный и включает два процесса:
диффузионное перераспределение углерода, приводящее к образованию цементита;
полиморфное превращение Feγ→Feα (ГЦК→ОЦК) с образованием феррита.
В итоге образуется феррито-цементитная смесь пластинчатого строения. В зависимости от температуры переохлаждения образуются феррито-цементитные смеси, отличающиеся степенью дисперсности (межпластинчатым расстоянием Δ0): перлит, сорбит, троостит (табл. 2). С увеличением степени переохлаждения увеличивается дисперсность структур, повышается прочность и твёрдость. Наибольшей пластичностью и вязкостью обладает структура сорбита.
Таблица 2
Продукты перлитного превращения
Ф-Ц смесь |
tпереохлаждения, °С |
Структура |
Межпластинчатое расстояние Δ0, мкм |
Твердость, НВ |
Перлит |
А1…650 |
|
0,6…1,0 |
180…250 |
Закалка стали. Обосновать выбор температуры нагрева под закалку до- и заэвтектоидных сталей. Среды для нагрева и охлаждения под закалку.
Закалка – нагрев доэвтектоидной стали на 30..50°С выше АС3, заэвтектоидной - на 30..50°С выше АС1, выдержка и последующее охлаждение со скоростью выше критической (Рис. 38, 42). Цель закалки – получение структуры мартенсита.
Структуры сталей после закалки:
доэвтектоидных - М+АОСТ,
эвтектоидной - М+АОСТ,
заэвтектоидных – М+АОСТ+ЦII.
Рис. 42. «Стальной угол» диаграммы состояния Fe-Fe3C с нанесенными температурами нагрева под закалку
В качестве закалочных сред применяются: вода, водные растворы солей и щелочей, минеральное масло. Охлаждающая среда должна обеспечивать скорость охлаждения стали выше критической в области наименьшей устойчивости аустенита. В диапазоне температур мартенситного превращения скорость охлаждения желательно замедлить, чтобы уменьшить внутренние напряжения, возникающие при переходе аустенита в мартенсит, и предотвратить возникновение закалочных дефектов. Для углеродистых и низколегированных сталей применяют воду и водные растворы NaCl, NaOH. Для легированных сталей применяют минеральное масло.
Закалка, как правило, не является окончательной термообработкой, после нее следует отпуск.
Задача: Термообработка готового инструмента из стали Р18: закалка + трехкратный низкий отпуск. Температура нагрева под закалку 1270…1290С обеспечивает наиболее полное растворение вторичных карбидов и получение высоколегированного аустенита. Охлаждение в масле приводит к получению структуры, состоящей из высоколегированного мартенсита, нерастворенных карбидов первичных и остаточного аустенита (25…30%). Остаточный аустенит снижает режущие свойства стали, и поэтому его повышенное количество в готовом инструменте недопустимо. Проводимый после закалки трехкратный низкий отпуск при температуре 550…570С снижает количество остаточного аустенита: на каждой стадии отпуска происходит выделение вторичных карбидов, это уменьшает легированность аустенита, который при охлаждении претерпевает превращение в мартенсит. Окончательная структура инструмента – Мотп+карбиды+Аост (1-2%).
Билет № 33
Циклические испытания металлов. Кривая усталости. Предел выносливости. Пути повышения предела выносливости.
Многие детали машин (валы, шестерни и др.) работают в условиях знакопеременных (циклических) нагрузок. Разрушение детали под действием циклических нагрузок называют усталостью, а свойство противостоять усталости – выносливостью, которая характеризуется пределом выносливости σ-1.
Усталостные испытания проводят на машинах, создающих в образцах циклические изменения напряжения. Проводят серию испытаний при последовательно уменьшающихся нагрузках, начиная с σ1=0,6σВ, при этом определяют число циклов N до разрушения. По результатам испытаний строят кривую усталости σ=f(N) (рис.11) и определяют предел выносливости, σ-1 – максимальное напряжение, которое выдерживает образец без разрушения бесконечное или базовое число циклов. Для стали за базу принимают 107 циклов. Предел выносливости зависит от состояния поверхности и размера зерна: при полированной поверхности значение σ-1 максимально, при шлифованной – меньше на 10…15%. Чем мельче зерно, тем выше σ-1. Для повышения σ-1 применяют методы поверхностного упрочнения.
Рис. 11. Построение кривой усталости
Превращение аустенита в мартенсит при охлаждении. Особенности этого превращения. Строение и свойства мартенсита. Влияние углерода и легирующих элементов на температуру МН и МК
Мартенситное превращение протекает в интервале температур Мн-Мк (рис. 33).
Механизм мартенситного превращения – бездиффузионный. При непрерывном быстром охлаждении аустенита со скоростью выше критической (VКР - критическая скорость закалки – минимальная скорость охлаждения для получения мартенсита) диффузии углерода не происходит, идет только полиморфное γ→α превращение:
Feγ(C)0,8%C→ Feα(C)0,8%C.
Образуется мартенсит – пересыщенный твёрдый раствор углерода в α-железе.
Кристаллическая решётка мартенсита - тетрагональная (Рис.34), в ней отношение периодов с/а≠1. Чем больше в мартенсите углерода, тем больше степень тетрагональности (с/а).
Рис.34. Кристаллическая решетка мартенсита
Мартенсит – структура закаленной стали, обладает высокой твердостью. Это объясняется искажениями кристаллической решётки, вызванными повышенным содержанием в ней углерода, увеличением плотности дислокаций до 1012см-2. Чем больше в мартенсите углерода, тем выше его твердость. Твердость мартенсита стали с содержанием углерода 0,8% – 63…65 HRC.
Мартенсит имеет игольчатое строение (рис. 35).
Рис. 35. Строение мартенсита: а – схема, б – микроструктура
Основные особенности мартенситного превращения:
превращение А→М идет по бездиффузионному механизму;
превращение А→М идёт с увеличением объёма, что вызывает значительные остаточные напряжения;
мартенситное превращение не идёт до конца, в структуре сохраняется остаточный аустенит (АОСТ).
Количество АОСТ зависит от содержания углерода и легирующих элементов в стали, которые влияют на положение точек начала и конца мартенситного превращения (рис. 36). При содержании углерода более 0,6% МК опускается в область отрицательных температур. Чем больше углерода и легирующих элементов, тем ниже МН и МК и тем больше в структуре остаточного аустенита.
Улучшаемые стали. Состав, термическая обработка, получаемая структура, назначение.
. Улучшаемые стали – среднеуглеродистые, содержат 0,3…0,5% С. Применяются для деталей, работающих при ударных и циклических нагрузках: коленчатые и карданные валы, валы редукторов, оси, шатуны, шестерни и др.
Основная термообработка: улучшение (закалка + высокий отпуск). Структура: зернистый сорбит, который оптимально сочетает высокую прочность с высокой ударной вязкостью и выносливостью. Для малонагруженных деталей вместо улучшения проводится нормализация. Для деталей, работающих в условиях повышенного износа, после улучшения или нормализации проводят поверхностную закалку ТВЧ или азотирование.
Углеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50. Термообработка: улучшение (нормализация), структура сорбит отпуска зернистый (сорбит пластинчатый+феррит). Обладают малой прокаливаемостью, применяются для осей шестерен, фланцев, крепежных деталей.
Легированные стали:
Хромистые: 30Х, 40Х, 40ХФА. Термообработка: улучшение + закалка ТВЧ + низкий отпуск. Структура: на поверхности - МОТП+АОСТ, в сердцевине – СОТП. Применяются для шатунов, валов коробки передач, шатунных болтов, креплений маховика, крепежа и т.д.
Хромомарганцевые 40ХГ, 40ХГТР, хромоникелевые 45ХН, 40ХН2МА. Термообработка: улучшение, структура сорбит отпуска зернистый. Применение: валы, штоки, поршни, шаровые пальцы, шатуны, коленчатые валы.
Хромомарганцевокремниевые (хромансилы): 30ХГС, 35ХГСНА. Термообработка: изотермическая закалка или улучшение. Структура, соответственно, – нижний бейнит или сорбит зернистый. Применяются для шаровых пальцев, рычагов рулевого управления, шатунных болтов, креплений маховика и.т.д.
Хромоалюминиевые (нитраллои): 38Х2МЮА. Термообработка: улучшение+азотирование. Структура: на поверхности – карбонитриды легирующих элементов, в сердцевине – СОТП. Применяются для гильз цилиндров мощных двигателей, плунжеров топливной аппаратуры, игл форсунок.
Задача: