20/ Определение механических свойств материалов. Диаграмма напряжений

Свойства материалов при расчетах на прочность, жесткость и устойчивость определяются механическими характеристиками.\\Мех хар матер можно определить нагружая образцы, до разрушения или значительной деформации, при любом виде нагружения.\\\ Наибольшее распространение имеют испытания на растяжение\\ На специальных машинах растягивают образцы (рис. 5.8, а), размеры которых ограничены стандартом, записывая автоматически зависимость изменения растягивающей силы F от удлинения образца Δℓ , т.е. диаграмму растяжения в координатах F = f(Δℓ).\\\ Известно, что величина растягивающей силы F и величина удлинения Δℓ образцов из одного материала зависят от их размеров.\\\ Чтобы можно было сравнить результаты испытаний образцов различных размеров, диаграмму растяжения перестраивают в координатах σ = F/S и ε = Δℓ/ ℓ , где S – первоначальная площадь сечения образцов; ℓ – первоначальная длина рабочей части образца. Эту диаграмму σ = f (ε) называют диаграммой напряжений или условной диаграммой растяжения, определяется свойствами материала.\\\ Участок длиной ОА до некоторого напряжения σ_pr, называемого пределом пропорциональности, представляет прямую линию. На этом участке справедлив закон Гука и величина абсолютной деформации Δℓ прямо пропорциональна растягивающему усилию F, а относительная деформация ε – напряжению σ.==Точке В(начало появл остаточ напряжен) соответствует предел упругости материала σ_e^* – то наибольшее напряжение, до которого в материале появляются только упругие деформации.(ε_ост≈0,05%)== Точка С. Для таких материалов пределу текучести σ_y соответствует напряжение, при котором остаточная деформация равна 0,2%. Поэтому иногда предел текучести обозначают σ_0,2 и называют условным пределом текучести. (ε_ост≈0,2%)== Точка К диаграммы соответствует наибольшей по величине нагрузке, а напряжение, соответствующее этой точке (наибольшей по величине нагрузке), называется пределом прочности σ_u^*** или временным сопротивлением и обозначается при растяжении σ_ut^****.\\\\ Кроме перечислимых выше прочностных характеристик при испытании на растяжение определяют характеристики пластичности материала, т.е. способности материала получать не разрушаясь большие остаточные деформации: относительное остаточное удлинение при разрыве и относительное остаточное сужение при разрыве ,где ℓ_p, A_p – соответственно расчетная длина образца и площадь поперечного сечения в наиболее тонком месте шейки после разрыва.

21/ Твердость материалов

На производстве при необходимости быстрого контроля свойств изготавливаемых деталей, например, контроля прочности после термической или термохимической обработки, метод испытания образцов на растяжение имеет много неудобств.

Твердость (Н)– способность материала оказывать сопротивление проникновению в него инородного тела.

Метод Бринелля основан на вдавливании в поверхность испытуемого материала стального закаленного шарика(НВ) диаметром 2,5; 5 или 10 мм под действием силы F, приложенной перпендикулярно к поверхности изделия в течение определенного времени. Числом твердости по Бринеллю называется отношение нагрузки F к площади сферического отпечатка S, т.е. HB=F/ S. Твердость по Бринеллю при условиях испытания, когда диаметр шарика 10 мм, F = 3000 кгс и продолжительность выдержки под нагрузкой от 10 до 15 с, обозначается цифрами, характеризующими число твердости, и буквами НВ. Например, 120НВ, где 120 – число твердости в кгс/мм²; НВ – твердость по Бринеллю. \\ Достоинства: Достаточная быстрота испытания, простота и надежность прибора, отсутствие необходимости тщательноц подготовки поверхности. Недостатки: ограничение НВ<450/\\\\

О твердости по методу Роквелла(HR) судят по разности глубин, на которые проникает алмазный конус с углом при вершине 120° или стальной закаленный шарик диаметром 1,588 мм при действии двух последовательно приложенных нагрузок: предварительной величиной 10 кгс и общей – 60, 100 или 150 кгс, равной сумме предварительной и основной нагрузок. Для определения числа твердости применяют три шкалы. Шкала В соответствует вдавливанию шарика и число твердости при этом обозначается HRB. Для более твердых материалов применяются шкалы А и С_э, соответствующие вдавливанию алмазного конуса. Вначале индентор вдавливается в поверхность образца под предварительной нагрузкой, которая не снимается до конца испытаний, что обеспечивает точность измерений. Затем подается основная нагрузка (для шкалы А – 50 кгс, для шкалы В – 90 кгс, для шкалы С – 140 кгс), после снятия которой число твердости определяют глубиной отпечатка. Достоинства: совмещение операций вдавливания индентора и измерения размеров отпечатка, универсальности, небольшому размеру отпечатка. Недостатки: подготовка поверхности, условный и безразмерный численный результат . HR<170/ \ \\ 1 HRC ≈ 10 НВ.

Метод измерения твердости по Виккерсу (HV) заключается во вдавливании в испытываемый материал правильный четырехгранной алмазной пирамиды с углом в 136° между противоположными гранями. Число твердости по Виккерсу вычисляется путем деления нагрузки на площадь поверхности пирамидального отпечатка HV=F/S.

Достоинства: алмазный индентор, сам отмечаток, размерность 1 HV ≈ 1 НВ