2.6 Расчет и подбор технологического оборудования

Расчет технологического оборудования

Расчет длины столов обвалки и жиловки ведут по формуле (2.5):

, (2.5)

где - длина столов обвалки и жиловки, м;

- норма длины стола на одно рабочее место, м;

- число рабочих мест, м;

- коэффициент, учитывающий одностороннюю или двухстороннюю работу. Примем одностороннюю работу К=1.

2,5- резервный запас длины стола, м.

Численность рабочих на операциях обвалки и жиловки рассчитываем по формуле (2.6):

, (2.6)

где - численность рабочих, ч;

- масса сырья в смену, кг;

- норма выработки одного рабочего на данной операции, кг/ч.

Результаты расчетов сведем в таблицу 2.13.

Таблица 2.13 - Количество рабочих и длина рабочего места на операциях обвалки и жиловки

Наименование операции	Масса сырья, кг/см	Норма выработки, кг/ч	Количество часов работы, ч	Норма длины стола, м	Количество рабочих, человек		Длина стола, м
					Расчетное	Принятое
Разделка п/т говядины	625	2500	7	1,50	0,03	1

Продолжение таблицы 2.13

Наименование операции	Масса сырья, кг/см	Норма выработки, кг/ч	Количество часов работы, ч	Норма длины стола, м	Количество рабочих, человек		Длина стола, м
Разделка п/т свинины	460	2037,5	7	1,50	0,03
Обвалка говядины	625	226,2	7	1,50	0,4		1,5
Обвалка свинины	460	312,5	7	1,50	0,01		1,5
Жиловка говядины	460	178,8	7	1,25	0,4	1	1,25
Жиловка свинины	377,2	267,5	7	1,25	0,2		1,25
Нарезка натуральных п/ф	200	57	4	1,25	0,9	1	1,25

Подбор оборудования осуществляем согласно графику работы оборудования и количеству обрабатываемого сырья (производительности). Производительность оборудования подбираем по формуле (2.7):

, (2.7)

где - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

- время работы оборудования, ч

Графику работы оборудования представлен в таблице 2.14.

Таблица 2.14 - График работы оборудования

Наименование операции, оборудование	Количество сырья, кг	Производительность, кг/ч	Время работы, ч	Количество оборудования, человек	Часы работы при 8 часовой смене
					1	2	3	4		5	6		7
Разделка, обвалка, стационарный стол	1085		7	1шт
Жиловка, стационарный стол	837,2		7	1шт
Нарезка натуральных п/ф, стационарный стол	200	45	4,5	1шт
Измельчение мяса, волчок LM-22 P	620,2	300	2,1	1шт
Приготовление фарша для п/ф, фаршемешалка ПМФ-К	862,3	420	2,1	1шт
Формовка рубленых п/ф, котлетный автомат АК2М-40м	242	112	2,2	1шт
Замораживание рубленых п/ф	242
Упаковка, расфасовка рубленных и натуральных п/ф, стационарный стол	677		6	1 чел
Просеивание муки, мукопросеиватель ПВГ-600М	282	600	2,2	1 шт
Приготовление теста, тестомес А2-ХТЮ	430	250	1,7	1шт

Продолжение таблицы 2.14

Наименование операции, оборудование	Количество сырья, кг	Производительность, кг/ч	Время работы, ч	Количество оборудования, человек	Часы работы при 8 часовой смене
					1	2	3	4	5	6	7
Раскатка теста, МРТ-60	430	80	5	1 шт
Формовка пельменей вручную, стационарный стол	390	7	7	8 чел
Формовка пельменей на автомате, автомат ПП-05	470	120	4	1шт
Замораживание пельменей	860
Снятие пельменей с листов	860	215	4	1 чел
Взвешивание, упаковка, стационарный стол	860	200	4,5	1 чел

Описание выбранного оборудования

Мясорубка LM-22P

Технические характеристики представлены в таблице 2.15.

Таблица 2.15-Технические характеристики мясорубки LM-22P

Наименование параметра	Значение
Производительность	300 кг/ч
Диаметр отверстий	2-3 мм
Ширина	488 мм
Высота	500мм
Длина	505 мм
Масса	30 кг
Двигатель	1,5 кВт

Общий вид мясорубки LM-22P представлен на рисунке 2.5.

1 - затяжное кольцо; 2 - неподвижный нож; 3 - подвижный нож; 4 - хвостовик; 5 - шнек; 6 - гайка; 7 - штиф; 8 - корпус ножевого устройства; 9 - направляющая; 10 - крышка; 11 - сальник; 12 - лоток для мяса

Рисунок 2.5- Мясорубка LM-22P

Режущий инструмент волчка состоит из неподвижной подрезной решетки, вращающихся крестовидных ножей и неподвижных ножевых решеток с разными диаметрами отверстий и зажимной гайки.

Основным производственным параметром волчка является диаметр выходной решетки [2]. Наибольшее распространение получили решетки диаметром160 и 200 мм.

Степень измельчения мяса на волчке и его производитель­ность зависят от величины отверстий выходной решетки и числа плоскостей резания. При небольшой степени измельчения (16 - 25 мм) достаточно одной плоскости резания, волчок собирают с одним ножом и одной решеткой. При более тонком измельчении (2-3 мм) число плоскостей резания следует увеличить [7]. Поэтому режущий механизм собирают по двум схемам.

При измельчении сырья для рубленых полуфабрикатов рекомендуется режущий комплект волчка собирать в следующем порядке: приемный нож, двусторонний нож, крупная сетка с выходными отверстиями диаметром 15—20 мм, второй двусторонний нож, сетка с отверстиями диаметром 2—3 мм.

Волчок состоит из загрузочной чаши, куда поступает сырье, подающего устройства (спирали и червяка), электродвигателя, металлического кожуха, режущего механизма и прижимной гайки.

Волчок работает следующим образом: из загрузочной чаши сырье с помощью спирали и червяка подается к режущему механизму. Подающая спираль вращается от собственного двигателя через зубчатую передачу. От подающей спирали мясо поступает к червяку, затем проталкивается к режущему механизму (решетки и ножи), закрепленному прижимной гайкой.

Волчок состоит из станины, на которой монтируют питатель, включающий загрузочную чашу и приемный шнек; механизма подачи, состоящего из цилиндра со спиральными ребрами и рабочего шнека; измельчающего механизма, содержащего двусторонние четырехзубые ножи и набор решеток диаметром 160 мм; гайки-маховика и привода с электродвигателем, цилиндрическим редуктором, клиноременной передачей и пусковой электроаппаратурой.

Котлетный аппарат АК2М -40

Общий вид и схема движения фарша представлены на рисунке 2.6.

А - общий вид, Б – схема движения фарша при формовании котлет:1 - корпус, 2 - загрузочный цилиндр, 3 - шестилопастный винт, 4 - овальное отверстие, 5 - поршень, 6 - стол, 7 - плита опорная, 8 - диск, 9 - скребок, 10 - винт, 11 - кулачек, 12 - рукоятка, 13 - валик, 14 - регулятор, 15 - привод

Рисунок 2.6- Котлетный аппарат АК2М- 40

Технические характеристики представлены в таблице 2.16.

Таблица 2.16-Технические характеристики котлетного аппарата АК2М-40

Наименование параметра	Значение
Частота вращения	1-1,5об/мин
Производительность	112кг/ч
Ширина	900мм
Высота	400мм
Длина	1000мм
Масса	39кг
Двигатель	1,6кВт

Автомат АК2М-40 состоит из литых чугунных корпуса и крышки, загрузочного цилиндра из нержавеющей стали, шестилопастного винта из алюминиевого сплава, круглого чугунного стола с пятью формовочными отверстиями, механизма для регулировки величины хода поршней в столе, конвейерного диска, электродвигателя, червячной передачи и передаточных цилиндрических шестерен.

Для удаления с конвейерного диска остатков фарша установлен скребок.

Загруженный в цилиндр фарш нагнетается шестилопастным винтом в формовочные отверстия стола, после чего отформованные полуфабрикаты поршнями выталкиваются на его поверхность, где их подхватывает конвейерный диск и отбрасывает в сторону [6].

Мукопросеиватель ПВГ-600М

Общий вид представлен на рисунке 2.7.

1-каркас, 2- приемный бункер, 3-сито, 4- выпускной лоток, 6- подставка, 7- кожух, 8- панель управления, 9- штепсельная вилка.

Рисунок 2.7- Мукопросеиватель ПВГ-600М

Технические характеристики мукопросеивателя ПВГ-600М представлены в таблице 2.17.

Таблица 2.17 - Технические характеристики мукопросеивателя ПВГ-600М

Наименование параметра	Значение
Емкость бункера	75л
Производительность	600кг/ч
Размер стороны ячейки сита	1мм
Ширина	820мм
Высота	980мм
Длина	680мм
Диаметр проволоки сита	0,32мм
Двигатель	0,55кВт

Мукопросеиватель ПВГ-600М состоит из каркаса 1, приёмного бункера 2, сита 3, выпускного лотка 4 с магнитным ловителем металлических примесей, и электропривода, закрытого кожухом 7. Сито подвешено к раме на эластичных подвесках, что позволяет ему совершать возвратно-поступательные движения.

Управление работой мукопросеивателя осуществляется с панели управления 8, установленной на боковой стороне кожуха. Мукопросеиватель ПВГ-600М оснащен гибким кабелем питания со штепсельной вилкой 9.

При кратковременном нажатии кнопки пуск включается магнитный пускатель, который соединяет цепь питания электродвигателя, привод начинает вращаться и приводит в движение сито.

Мешок с мукой устанавливается на подставку 6. Мука из мешка порциями по 8-10 кг загружается в приёмный бункер, и пройдя через сито, ссыпается по выпускному лотку в заранее подготовленную тару.

По мере освобождения бункера добавлять муку, обеспечивая равномерность загрузки.

Машина для замеса теста А2-ХТЮ

Общий вид машины для замеса теста А2-ХТЮ представлен на рисунке 2.8.

Рисунок 2.8- Машина для замеса теста А2-ХТЮ

Технические характеристики машины для замеса теста А2-ХТЮ представлены в таблице 2.18.

Таблица 2.18-Технические характеристики машины для замеса теста А2-ХТЮ

Наименование параметра	Значение
Емкость бункера	80л
Производительность	250кг/ч
Максимальная порция замешиваемого теста	45кг
Ширина	680мм
Высота	1000мм
Длина	1250мм
Продолжительность замеса	5-8мин
Установленная мощность привода месильного органа	1кВт
Установленная мощность привода поворота траверсы	0,25кВт

Машина для замеса теста А2-ХТЮ предназначена для порционного замеса полуфабрикатов и теста из пшеничной и ржаной муки влажностью 33-54% в не вращающейся подкатной деже.

Высокое качество замеса обеспечивается за счет вращения месильного органа вокруг оси, которая в свою очередь перемещается по кругу. Машина для замеса теста имеет автоматический подъем траверсы со спиральным месильным органом, все детали, контактирующие с тестом, выполнены из нержавеющей стали. Машина двухскоростная с подкатной дежой.

Смешивание теста происходит на меньшей скорости, а замес на большой, что позволяет более интенсивно смешивать компоненты. На машине для замеса теста А2-ХТЮ установлен электронный блок управления, позволяющий устанавливать необходимые режимы работы месильного органа, автоматическое переключение скоростей и подъем траверсы.