10.Алгоритм проектирования режущего инструмента

Алгоритм – детально описанная последовательность действий (операций), приводящая к решению поставленной задачи.

В реальных условиях не всегда удается выполнить рекомендации стандартов по тому или иному конструктивному параметру фрезы, что связано с многообразием форм и конструкций обрабатываемых деталей (например, выбрать диаметр фрезы из рекомендуемого ряда, если получаемое поверхность в дальнейшем обрабатываться не будет). В этом случае необходимо проектировать специальную конструкцию, учитывающую все особенности детали, условия эксплуатации и накладываемые на элементы фрезы ограничения.

Исходной базой для разработки САПР РИ – фреза является граф. На основе анализа этого графа можно сделать вывод о самостоятельности отдельных этапов проектирования и целесообразности выделения их в отдельные подсистемы. К ним можно отнести, например, подсистему по определению основных конструктивных элементов фрезы, подсистему выбора инструментального материала фрезы и др.

Следовательно, САПР РИ – фреза целесообразно представить в виде отдельных блоков, каждый их которых будет функционировать в системе самостоятельно.

В состав укрупненной блок-схемы САПР РИ – фреза помимо модулей, связанных с проектированием инструмента, входят и сервисные модули, необходимые для организации вычислительного процесса и удобства работы с системой, например, ввод исходных данных и их контроль.

Ввод – вывод и контроль исходных данных. При автоматизированном проектировании насадной фрезы в качестве исходных принимаются параметры, выявленные на начальном этапе разработки методики проектирования при вскрытии внешних связей. Причем, с одной стороны, для создания универсальной системы и получения оптимальной конструкции фрезы необходимо стремиться к расширению числа учитываемых факторов, а с другой – с целью облегчения работы с системой следует уменьшать число вводимых параметров. Поэтому используют набор необходимых и достаточных (для заданных условий работы системы) исходных данных.

Алгоритм проектирования фрезы показываем как блок – схему (Приложение В).

Заключение

В результате данного курсового проекта был спроектирован режущий инструмент – торцевая насадная фреза с твердосплавными пластинами . Были рассмотрены современные тенденции обработки металлов резанием, область применения инструмента, классификация инструмента, дана характеристика вида торцевых фрез, которое нужно спроектировать, рассчитаны его геометрические параметры, режимы резания при эксплуатации инструмента и нормирование штучного времени. Все расчеты выполнены в программе Math Cad.

На основании проведенных расчетов было спроектирована торцевая насадная фреза. В программе SolidWorks была построена объемная модель фрезы, режущей твердосплавной пластины и клина, далее сделан чертеж с указанием технических требований на изготовление.

Далее были проанализированы силы, действующие на инструмент в процессе резания и выявлены методы повышения эффективности работы .

Затем были проведены расчеты на прочность режущего инструмента в программе CosmosWorks. Результаты расчетов показывают величину линейных деформация, линейных перемещений, сдвигов, величину напряжений режущей кромки пластины для заданного материала. Дано описание и комментарий поведения каждого прочностного расчета. Результаты показаны в приложении Б.

В пункте конструкторско – технологическая оснащенность был рассмотрен типовой процесс изготовления фрезы и прописан маршрут изготовления конкретного инструмента, указано оборудование по каждой операции, оснастка и приспособления, а так же составлен технологический процесс изготовления инструмента.

А так же были проанализированы общие алгоритмы проектирования фрезы, по требуемым размерам получаемой поверхности, по требуемым режимам резания и составлен конкретный алгоритм выбора фрезы в зависимости от качества поверхности и диаметра фрезы, результатом чего явилась блок – схема проектирования, показанная в приложении В.