1.1.14 Розробка технологічного процесу і маршруту збирання, зварювання та обробки

При розробленні технологічного процесу встановлюється почерговість складальних та зварювальних операцій, вибираються доцільні прийоми і послідовність виконання зварних, забезпечення якості виготовлення при зниженню трудомісткості робіт.

Складання під зварювання виконується із деталей, виготовлених в повній відповідності з кресленням і прийнятими ОТК. Складання в пристосуваннях і фіксація складених деталей виконується з допомогою прихваток довжиною 5-7мм і кроком 20-25мм, які виконуються напівавтоматичним аргонодуговим зварюванням плавким електродом. В зібраному вузлі очищають прихватки і контролюють точність збирання. Потім зібраний вузол подається на зварювання де кожний наступний прохід багатошарового шву виконується після охолодження місця зварювання до температури 100Сº. Контроль температури виробу виконується мілівольтметром з термометром шляхом торкання кінця термометра кожного проходу. Наступний прохід багатошарових швів виконується припадочним дротом марки Св – 06Х21Н7БТ діаметром 2мм.

Зварювання кожного шару слід починати на попередньому шві на відстані 10-12мм від обриву дуги, а по закінченню і при перериві не рекомендується різко обривати дугу, а гасити її поступово, заплавляючи кратер плавним подовженням дуги. Перекривання подачі аргону виконувати після охолодження електроду (5 - 10с), а вмикати подачу аргону необхідно на 2-3с пізніше запалення дуги. Робочий тиск аргону при зварюванні повинен бути 0,2 – 0,3атм. Виліт електроду повинен знаходитися в межах 7 – 10мм. Після виконання кожного шару багатошарового шву необхідно зачистити від шлаку та бризок і перевірити зовнішнім оглядом на відсутність підрізів, різких нерівностей і западин між валиками, пор, шлакових і вольфрамових включень. Після зварювання фланці та шток полягають правленню на пресі в спеціальному пристосуванні, а потім виконують фрезерування опорних площин, свердління гнізда та нарізання в ньому різьби для закріплення в ньому грибка.

Готові зварні вузли – фланець та шток, піддають контролю зовнішнім оглядом, обмірювання та ультразвуковому методу контролю на відповідність вимогам креслень, технічних умов на виготовлення. Із прийнятих зварювальних вузлів складається підвіска, в ній виконується свердління отворів діаметром 20мм для з’єднання їх між собою шляхом установлення осей через з’єднувальні отвори в коромислі штока і провушинах фланця. Шарнірне з’єднання на осях виконується шайбами та шплінтами. Складена підвіска підлягає контролю на відповідність технічних вимог, зважуванню та статичним випробуванням на вантажопідйомність шляхом підвішування контрольного вантажу масою 812кг та підійманням на висоту 100 – 200мм, установленням на опорну площину фланців і витримуванням в такому положенні протягом 10хв. Після випробування підвіски ретельно оглядається на відсутність тріщин, підривів в елементах і вимірюється. Залишкові деформації підвіски не допускаються.

Маршрутно–операційний технологічний процес складання та зварювання штока та фланця підвіски оформлений у відповідності із ГОСТ 1118-82 і представлений в додатках Б і В.