- •1.Значение металлургии в народном хозяйстве
- •3.Сырые материалы в доменной плавке.
- •4.Способы дробления, грохочения, кл. И обогощение руд
- •5. Грохоты
- •5.Агломерация руд
- •7.Определение оптимальное содержание железа в шихте для д.П. Технико-экономические показания доменной плавки
- •8. Восстановление оксидов железа в доменной печи
- •9. Восстановление оксидов Si, Mn и других элементов в доменной печи
- •10. Загрузка шихты и горение топлива в доменной печи
- •11. Устройство доменной печи
- •12.Образование чугуна и шлака в доменной печи.
- •13. Поведение серы в доменной печи и борьба с ней.
- •14.Нагрев воздушного дутья и очистка доменного газа
- •15.Колошниковое устройство и его функции
- •16. Продукты доменной плавки
- •17. Внедоменные способы производства железа
- •18.Производство губчатого железа газообразными восстановителями в толстом слое. Мидрекс –процесс.
- •19. Процессы жидкофазного восстановления(пжв). Cоrех и Ромелт.
- •20. Классификация стали.
- •21. Окисление углерода при производстве стали.
- •22. Поведение марганца и кремния при производстве стали .
- •23. Окисление и восстановление фосфора. Условия его удаления из расплаве стали.
- •24.Сера в сталях и условия её удаления
- •25. Газы в сталях и способы их удаления.
- •26. Сталеплавильные шлаки и источники их образования.
- •27. Бессимеровский и Томасовский конвертерные процессы
- •28.Сущность кислородно-конвектерного процесса(ккп). Устройство кислородного конвертера и кислородной фурмы.
- •29.Поведение составляющих чугуна при продувке кислородом
- •31.Назначение и виды охладителей для ккп.
- •30. Технология плавки в кислородном конвертере
- •32. Разновидности кислородно-конвертерного процесса(ккп) с верхней подачей кислорода.
- •33. Конвертеры с донной и комбинированной подачей кислорода.
- •34. Устройство мартеновской печи
- •35. Особенности технологии мартеновской плавки и разновидности март.Процесса. Классификация м.П.
- •36. Окисление углерода и кипение мартеновской ванны.
- •37. Плавка стали в основной мартеновской печи
- •38. Кислый мартеновский процесс
- •39. Двухванные мартеновские печи
- •40. Устройство электро-дуговых печей
- •40.1 Технологические выплавки стали в основной электородуговой печи
- •41. Окислительный период
- •42. Восстановительный период
- •43. Плавка стали методом переплава.
- •44. Плавка стали с использованием в шихте метализированных окатышей
- •45. Особенности плавки стали в большегрузных печах.
- •46. Технико-экономические показатели плавки стали в основных эдп, и пути их повышения.
- •47. Плавка стали в кислых дуговых электропечах
- •48. Плавка стали в индукционных тигельных печах.
- •49.Способы и назначение внепечная обработка стали
- •50. Способы вакуумирования стали. 64.Вакуумирование при непрерывной разливке стали.
- •63. Порционное и циркуляционное вакуумирование
- •51. Назначение и принцип действия установки печь-ковш.
- •52.Переплавные процессы, их назначение и особенности.Вдп.
- •53.Эшп и варианты его реализации
- •54. Способы разливки стали в изложницы и разновидности к.И. Преимущества и недосатки способов.
- •55.Непрерывная разливка стали и разновидности конструкций установок унрс.
- •57. Сырьё для производства алюминия. Схема эл. Получения алюминия.
- •62. Сырье для производства меди.Схема пирометаллургического получения меди.
- •1. Гидрометаллургический.
- •2. Пирометаллургический.
- •59. Способы рафинирование меди.
- •60. Металлургия Mg
- •61. Металлургия Ti
63. Порционное и циркуляционное вакуумирование
Отличительной особенностью этих способов вакуумирования является постепенная обработка стали в сталеразливочных ковшах ёмкостью до 300 т и более. Схема порционного способа вакуумирования разработана немецкой фирмой Дортмунд Хердер и получила название DH-процесс.
– сталеразливочный ковш;
– расплав стали;
– всасывающий патрубок;
– графитовый нагреватель;
– бункер для подачи ферросплавов;
– вакуумная камера.
Порция стали засасывается в камеру вследствие разности давлений над поверхностью металла в ковше и в вакуумной камере. Высота подъема металла может достигать 1,42 м. Процесс заполнения и опорожнения вакуумной камеры осуществляется путём её периодического опускания и подъема на определенную высоту. Продолжительность одного цикла обработки (заполнение камеры и слив металла в ковш) составляет 15-30 секунд .А общее время обработки всего объёма стали в ковше составляет 20-25 минут и определяется коэффициентом циркуляции, т.е. отношением массы стали, прошедшей через камеру за время дегазации к массе металла в сталеразливочном ковше.
Как правило, достаточная степень раскисления стали углеродом и удаление водорода достигается при коэффициенте циркуляции от 3 до 4. При этом за один цикл в вакуумную камеру поступает 10-12% массы жидкой стали находящейся в ковше. Графитовый нагреватель поддерживает рабочую температуру камеры на уровне 1450-1550°С. Максимальный эффект дегазации достигается при подъёме металла в камеру на высоту 0,3-0,4 м. Снижение температуры стали за время вакуумирования составляет 10-25°С. Введение 1% ферромарганца захолаживает металл на 24°С , феррохрома – на 18°С, и 45%-ого ферросилиция на 13°С.
Первая установка циркуляционного вакуумирования была опробована в Германи на заводе фирмы Рурсталь Хереус, и получила название RH-процесс.( на БМЗ)
1.- сталеразливочный ковш; 2. – всасывающий патрубок; 3. – клапан для подачи аргона; 4. – сливной патрубок; 5. – вакуумная камера; 6. – графитовый нагреватель.
Установка состоит из вакуумной камеры с двумя патрубками: подъемного и сливного. При опускании патрубков в расплав стали и создании разряжения металл поднимается в камеру на барометрическую высоту. В металл одного из патрубков (всасывающего)
через пористую вставку, расположенную на высоте 0,2-0,4 м выше уровня расплава стали в ковше подается аргон. В следствии чего образуется газо-металлическая смесь с меньшей плотностью, чем жидкая сталь. При попадании в вакуумную камеру из газо-металлической смеси удаляется аргон и водород и более плотный металл вытекает из камеры по сливному патрубку. Т.о. происходит непрерывная циркуляция расплава через вакуумную камеру с определенной скоростью, которая зависит от диаметров патрубков, разряжения в вакуумной камере, расхода аргона и место его подвода. Количество стали, проходящей за 1 минуту через вакуумную камеру, составляет 30% от массы стали в ковше. Коэффициент циркуляции также составляет от 3 до 4. Во время обработки металл в камере разрывается на капли, что увеличивает поверхность и скорость дегазации, а также скорость раскисления углеродом и удаление водорода.