- •Пояснительная записка
- •Введение
- •Обзор и анализ конструкций колёсных тормозных механизмов, элементов приводов тормозных систем и систем активной безопасности
- •Материал дисков
- •Тормозные колодки
- •Антиблокировочная тормозная система (abs)
- •Типичная абс состоит из:
- •Эффективности abs
- •Система контроля тяги
- •Адаптивная система круиз-контроль
- •2 Патентное исследование по теме курсового работы.
- •Патент №2349474 (Россия) Тормозной механизм ведущего колеса с независимой подвеской
- •Обоснование принятой конструкции и выбор основных параметров тормозного механизма
- •4 Расчёт тормозной динамики
- •5 Расчет тормозных сил и моментов:
- •6 Расчет тормозных механизмов
- •7 Расчёт деталей тормозного механизма на прочность
- •Заключение
- •Список использованной литературы
Материал дисков
Чаще всего тормозные диски изготовляют из чугуна. Популярность этого материала объясняется хорошими фрикционными свойствами и невысокой стоимостью производства. Наряду с этими преимуществами, чугун имеет ряд существенных недостатков, которые ограничивают его использование в некоторых типах транспортных средств – спортивных машинах и мотоциклах. При регулярных интенсивных торможениях, вызывающих значительное повышение температуры (400 С и выше), возможно коробление диска, а если на его перегретую в таких режимах поверхность попадает вода, например, из лужи, чугунный диск покрывается сетью трещин и иногда даже рассыпается. Кроме того, такие диски очень тяжелые, и после длительных стоянок их рабочая поверхность покрывается коркой ржавчины. Чтобы избежать этих недостатков, диски, в большей степени мотоциклетные и значительно реже автомобильные, начали
Рисунок 1.7 – Керамические тормоза
делать из «нержавейки». Более слабые фрикционные свойства этого материала компенсировали увеличением диаметра дисков и их рабочей поверхности. Для изготовления этой ответственной детали тормозной системы используют и обычную сталь, которая, как и «нержавейка», не столь чувствительна к перепадам температур и обладает несколько худшими фрикционными свойствами, чем чугун.
Тормозные колодки
Тормозные колодки – наиболее важный элемент тормозной системы. Именно от них зависит эффективность работы тормозов. Тормозные колодки бывают разными. Причем речь идет не о конструкции и дизайне, а в первую очередь о материале фрикционных накладок, которые собственно и осуществляют торможение. Фрикционных смесей на сегодня существует превеликое множество. У каждой фирмы своя рецептура и свои ингредиенты. В состав смеси могут входить 15 и более различных компонентов. Их пропорции четко выдержаны. Любое изменение доли того или иного компонента может существенно изменить свойства будущих тормозных накладок, вплоть до их полной неработоспособности.
.
Рисунок 1.8 – Тормозные колодки
Основа фрикционной смеси – армирующий компонент. От него зависит прочность, термостойкость и стабильность тормозных свойств изделия. Выделяются асбестовые, безасбестовые и органические (на основе органических волокон) компоненты. Первые в качестве армирующего элемента используют асбест. Безасбестовые представляют собой фрикционный материал, в котором роль армирующего компонента выполняют иные составляющие. Это может быть стальная вата, медная, латунная стружка, различные полимерные композиции и т. д. В бюджетных колодках производители используют смесь органических и неорганических волокон, балансируя между коэффициентом трения, изностойкостью и конечной ценой колодки. Если речь идет о дорогих колодках, хотя и предназначенных для дорожных автомобилей, то производители могут включать гранулы мягких металлов и искусственного графита, кевларовых и карбоновых волокон, таким образом увеличивая термостабильность фрикционного материала. Самые современные на данный момент фрикционные материалы выполняют на основе органических волокон. У таких колодок наилучшие тормозные свойства.