- •Процессов в машиностроении
- •1 Этапы развития автоматизации производственных процессов в машиностроении.
- •2 Общая концепция и стратегия автоматизации производства.
- •3 Автоматизация процессов машиностроения для различных типов производств.
- •4 Технико-экономические преимущества, обеспечиваемые автоматизацией производства.
- •5 Пути повышения производительности в автоматизированном производстве.
- •6 Компоновка технологической и транспортной систем при автоматизированном производстве.
- •7 Назначение и виды загрузочных устройств (магазинные, штабельные, бункерные, вибрационные бункерные и др.)
- •Магазинные зу (мзу)
- •8 Методы и средства ориентирования изделий при автоматизации производства.
- •9 Автоматизация транспортно-загрузочных операций с помощью промышленных роботов.
- •10 Способы автоматизации рабочего цикла на станках в единичном, серийном и массовом производствах.
- •11 Автоматизация обработки корпусных деталей.
- •12 Автоматизация обработки деталей типа тел вращения.
- •13 Состояние и перспективы развития автоматизации сборочных работ.
- •14 Особенности автоматизированного технологического процесса сборки.
- •15 Ориентация деталей при автоматической сборке.
- •16 Оборудование для автоматической сборки.
- •17 Автоматический контроль деталей в процессе обработки.
- •18 Автоматизированное оборудование для контроля и сортировки деталей (системы технического зрения, контрольно-измерительные машины, контрольно-сортировочные автоматы и др.).
- •Системы технического зрения
- •Координатно-измерительные машины
- •19 Классификация оборудования и технологии автоматизированного производства.
- •20 Уровни и способы автоматизации производственного процесса.
- •21 Определение состава основного и вспомогательного оборудования при автоматизированном производстве.
- •22 Автоматизация процесса установки, статической и динамической настройки станочных систем.
- •23 Основные методы достижения заданной точности при автоматизированной сборке.
- •24 Автоматический контроль состояния режущего инструмента.
- •25 Автоматические линии, их классификация, структура и компоновка.
- •Автоматические линии с гибкой и жесткой связями
21 Определение состава основного и вспомогательного оборудования при автоматизированном производстве.
После разр-ки ТП осущ-ся этап формирования состава и стр-ры основного оборудования. Этот этап явл-ся очень важным, т.к. с одной стороны он опр-ет воз-ть реализации ТП и с другой явл-ся определяющим при выборе вспомогот-ой подсистемы. Цель функ-ия основного оборудования - обр-ка заг-ок с заданной произ-тью и кач-ом. Для этого, чтобы оборуд-ие удов-ло своему назначению необходимо знать его хар-ки. Анализ показывает , что кач-во и произ-ть системы оборудования зависит от хар-к одного независимо работающего в аналогичных условиях станка и от стр-ры системы основного оборудования, поэтому необходимо отдельных эл-ов или станков и выявл. предпочтительной стр-ры ГПС для данных условий. Полученные возможные варианты стр-ры основного оборудования анализ-ют с целью выявл-ия вариантов, обеспеч-х заданную точность и произ-ть. Если таких вар-ов несколько , то вводятся экономич-ие критерии сравнения.
Основное тех-ое оборудование опред-ет профиль АП. В АП мех. обработки таким оборудованием явл-ся металлореж-ие станки. Состав металлореж-го оборудования обусловлен конструктивно технол-ми особенностями обрабатываемых деталей.
В соответ-ии с принципами построения АП к осн-му техн-му оборудованию предъявляют требования:
обр-ка в авт-ом режиме значительной номенклатуры деталей при МАХ. концентрации операций на отдельных еденицах оборудования, что позволяет умен-ть кол-во оборуд-ия и число переустановок, улучшить кач-во обр-ки и уменьшить продолжит-ть произ-го цикла.
необходимо связывать тех-ть базы заг-ки с оборудованным оснащением. Выполнение принципа постоянства баз, при переносе обр-ки как тел вращения так и не, с одного оборуд-ия на др.
воз-ть быстрой переналадки оборудования при смене предметов пр-ва.
компоновочнаяи программная стыковка основ-го оборуд-ия с трансп-ом и измерит-ми установками.
Указанным требованиям отвечают станки с ЧПУ.
Но нередко обр-ка по упрл-ой программе занимает 25-40% от рабочего времени. Остальное время тратится на замену детали, инс-та, и прочие организационно-тех-ие мероприятия за счет авт-ии транспортно складских операций, оптимального календарного планирования, программным упр-ем оборуд-ия, контроле неисправностей, коэф-та работы оборудования по управ-им программам может достигать 0,9-0,95. Для полного выполнения выбора оборудования необходимо найти зав-ти для описания хар-к систем станков и среди них такую важную хар-ку как гибкость произ-ой системы , сравнить их и только после этого этап формирования основного оборудования считается завершенным.
Определение состава вспомогательного оборудования при АП.
Необходимо обосновать выбор типов, опр-ть номенклатуру таких устр-в, сформулировать ф-ое назначение, опр-ть их место в компоновочных схемах. Критерием общей пригодности тех-их средств для формирования участка, служит конструктивная, инф-ая и программно аналитическая совместимость сопрягаемых алг-ов, т.е. их системная совместимость. Комплектующее вспом-ое оборудование включает транспортно складские устр-ва, обеспеч-ие накопление, хранение, ориентацию, поштучную выгоду и транспорт-ку деталей. При раз-ке этих устр-в учит-ся способ хранения и выдачи деталей, вместимость накопителей, способ ориентации комплектации заг-к на начальной позиции ТК, предусмотреть совмещение тр-ой системы с др. транспортом. В могут быть исп-ны устр-ва, вып-ие активные ф-ии по обеспеч-ию транспортир-ки или применения прост-ой ориентации детали, а так же устр-во вып-ее только пасивные ф-ии, хранение заг-ок и полуфабрикатов. К устр-ам вып-ие активные ф-ии относ-ся: конвейеры, авт-ие магазины и т.д. Складские устр-ва выпол-ие пассивные ф-ии представл-ют собой простейшую конструкцию с полками на которых размещ-ся детали. Базир-ие и контрольноизмер-ые устр-ва, ср-ва безопасности труда и безаварийной работы оборудования, они обеспе-ют работу всего ТК в авт-ом цикле в течении данного времени. Ф-ей базир-их устр-в явл-ся обеспеч-ие безаварийности работ, при возможных смещениях обр-ых деталей, относит-но требуемого положения.
Требов-ия к вспом-му оборудованию входят в состав ТК определ-ие конструкцией, типом, формой, материалами и размером деталей, составом станков, серийностью пр-ва и штучным временем обработки деталей.