2.5 Контроль качества продукции цеха № 1

Огнеупорами - называются материалы, изготовленные на основе минерального сырья и отличающиеся способностью сохранять без существенных нарушений свои функциональные свойства в разнообразных условиях службы при высоких температурах. К огнеупорам относятся неметаллические материалы, предназначенные для использования в условиях высоких температур в различных тепловых агрегатах и имеющие огнеупорность не ниже 1580⁰С.

В цехе №1 производят следующие огнеупоры:

Магнезиальные: ПУГС-ПА (периклазоуглеродсодержащие огнеупоры на основе плавленого периклаза и антиоксиданта), ПШУС- периклазо- шпинельноуглеродсодержащие огнеупоры, ВГПУ-80 -высокоглиноземистые периклазоуглеродсодержащие огнеупоры с содержанием Al₂O₃ не менее 80%.

Процессы в современных промышленных печах и установках приближаются к 2000^оС. В условиях длительного высокотемпературного нагрева и резких колебаний температур огнеупоры не должны резко снижать прочность и химическую стойкость. В наибольшей степени этим требованиям отвечают углеродсодержащие огнеупоры на связке из синтетических смол.

Состав сырьевых материалов?

1. Основное сырье:

Огнеупорной основой магнезитовых огнеупоров является периклаз. Температура плавления- 2800^оС.

Исходным сырьем для производства периклаза служит горная порода магнезит. Магнезит состоит из кристаллического минерала – магнезита MgCO₃. Чистый минерал магнезит содержит 47,6% MgO и 52,4% CO₂. Цвет магнезита белый с сероватым или желтоватым оттенком.

При температуре 400^оС магнезит начинает разлагаться по уравнению:

MgCO₃= MgO+ CO₂-1210кДж/кг.

превращаясь в оксид магния в виде периклаза.

Плавленый периклаз получают в электропечах при температуре около 3000^оС.

В цехе №1 для производства ковшевых огнеупоров используют плавленый периклаз.

Технические требования к плавленому периклазу представлены в таблице:

Таблица-3

Наименование показателей	Норматив для периклаза марки
	97	97,5	98
Кажущаяся плотность, г/см3 , не менее	3,45	3,45	3,48
Открытая пористость, % не более	3,0	3,45	3,0
Изменение массы при прокаливании, %, не более	0,4	0,3	0,3
Массовая доля влаги, %, не более	0,4	0,4	0,4
Массовая доля, %, MgO, не менее SiO2, не более CaO, не более Fe2O3, не более Al2O3, не более	97,0 0,7 1,6 0,7 0,3	97,5 0,65 1,6 0,65 0,2	98 0,5 1,2 0,4-0,5 0,2

Аллюмомагниевая шпинель( АМШ) и электрокорунд получают методом плавки в цехе №2.

АМШ: Глинозем марок Г-00, Г-0, Г-1 + Каустический магнезитовый порошок ПМК-83, ПМК-87, ПМК-90 + неликвидная АМШ фр. 0-0,5мм.

Электроплавленый корунд – плавленый материал содержание Аl₂O₃ не менее 96%. Температура плавления корунда 2050⁰С, твердость по шкале Мооса 9, обладает высокой механической прочностью, устойчив к восстановительным средам, устойчив к кислым и средним шлакам.

Белый электрокорунд: Глинозем марок Г-00, Г-0, Г-1.

Комплексно- легированный корунд: Глинозем марок Г-00, Г-0, Г-1 + боксит + неликвидный к/легированный корунд фр. 0-1мм.(технические характеристики приведены в таблице)

Таблица №?Технические характеристики плавленых материалов:

Наименование показателей	Белый электрокорунд	К/ легированный корунд	АМШ
Al2O3 , не менее	96	93
Al2O3+ MgO, не менее			96
MgO, не более	1,0		30-38
SiO2, не более	0,5	3,0	0,9
Fe2O3, не более	0,2	1,0	1,0
CaO, не более			1,0
TiO2, не более		3,0
Открытая пористость, %, не более	8,0	8,0	8,0

2.Химические добавки:

- Графит

-Антиоксиданты

- Связующие материалы

Все сырьевые материалы при поступлении на завод проверяются на соответствие требованиям, нормативное сырье отдается в производство по извещениям, выданным внешней приемкой ОТК. Сырье несоответствующее требованиям выдается по карте разрешения утвержденной техническим директором (с доработкой или корректировкой рецептурной карты).

Дозировка и смешение.

Дозировка сырьевых материалов осуществляется по рецептурной карте. Дозировка сухих материалов осуществляется по весу, жидкие добавки (этиленгликоль) дозируются по объему.

Формование.

Целью формования является придание огнеупорной массе заданных форм и размеров с обеспечением необходимых физико-химических свойств.

Требования к сырцу.

Сырец должен быть плотно сформован, иметь ровные поверхности с четкими углами и ребрами. Не должен иметь раковин, посечек и трещин. Углы и ребра не должны быть сыпучими, не должен иметь выступов от болтов и углублений более 0,5мм. Сырец должен соответствовать чертежу по конфигурации и размерам в пределах допусков.

Отклонение от прямого угла- не более 0,5мм.

Перекос и кривизна- не более 0,5мм.

Отбитости и притупленность углов и ребер- не допускаются.

Заусенцы- не допускаются.

Сырец должен быть маркирован. Изделия выкладываются на туннельные вагонетки, для обеспечения сохранности каждая рамка выстилается гофрокартоном.

Сушка

Сушка (термообработка) представляет собой процесс удаления влаги из твердых пористых материалов путем испарения. В процессе сушки влажность снижается, а механическая прочность повышается.

Характеристики процесса сушки- время, температура теплоносителя, начальная и конечная влажность изделия. Сочетание этих показателей и их изменение во времени принято называть режимом сушки.

После термообработки производится сортировка, упаковка и паспортизация готовой продукции.

Требования к готовой продукции ковшевых огнеупоров.

Показатели	ПУГС-ПА	ВГПУ-80	ПШУС
MgO, % не менее	91	-	52
MgO, % не более	-	11	-
Al2O3, % не менее	-	80	-
Al2O3, % в пределах	3-6	-	21-30
SiO2, % не более	1,5	-	-
Изменение массы при прокаливании, %	9-12	6-10	8-12
Предел прочности при сжатии, МПа, не менее	35	40	40
Пористость открытая, %, не более	8	9	8

Показатели внешнего вида готовой продукции:

1. Кривизна- не более 0,5мм

2. Отбитости углов и ребер- не более 5,0мм

3. Раковины и налипы на поверхности- не более 0,5мм

4. Трещины и посечки – не допускаются.

Возможные виды дефектов и причины их возникновения.

Дефекты	Причины их возникновения
Трещины (наружные и внутренние- параллельные плоскости прессования).	1. Влажность формовочной массы выше нормы, по причине превышения влажности исходных сырьевых материалов или превышения количества заливаемого этиленгликоля. 2. Утоненный зерновой состав массы. 3. Слишком большое усилие прессования (отсутствие прижимных ударов). 4. Слишком большая скорость прессования (резкие удары). 5. Забиты или отсутствуют отверстия для выхода воздуха. 6. неравномерное заполнение прессформы массой. 7. Перегрета масса (более 35оС).
Трещины в разных направлениях.	1. Выработка (износ) боковых и торцевых пластин прессформы. 2. Неправильная установка прессформы. 3. Отсутствие нормативной конусности боковых и торцевых пластин прессформы. 4. При сборке прессформы использование ненормативных по толщине пластин. 5. Некачественная сборка прессформы (применение не сплошных по площади пластин прокладок).
Сыпучесть углов	1. Пониженное содержание этиленгликоля. 2. Укрупненный зерновой состав массы. 3. Отсутствие процедуры подсыпки верхней и нижней лицевых пластин, массой просеянной через сетку 2,0мм. 4. Отсутствие наварки.
Сыпучесть ребер	1. Разошлась прессформа.
Перекос и кривизна, отклонение от прямого угла.	1. Некачественное изготовление и установка прессформы. 2. Некачественная регулировка лицевых пластин. 3. Попадание массы под нижнюю лицевую пластину. 4. Кривой пуансон (износ).
Отбитость и притупленность углов и ребер.	1. Небрежность при съеме и установке сырца на вагонетку. 2. Применение дефектных стеллажей и рамок. 3. Использование МЛЦ некачественных термообработанных лицевых пластин. 4. Небрежное нанесение маркировки. 5. Несвоевременная чистка лицевых пластин. 6. Укладка сырца без зазора между изделиями менее 10мм. 7. Укладка сырца
Низкая кажущаяся плотность	1. Вес изделия ниже расчетного. 2. Нерациональный зерновой состав массы ( много мелкой фракции). 3. Недостаточное усилие прессования.
Несоответствие требованиям по химическому составу.	1. Нарушение дозировки сырьевых материалов. 2. Ненормативные сырьевые материалы. 3. некачественно почищен бункер пресса при переходе с одной массы на другую.
Несоответствие требованиям по механической прочности.	1. Нарушена дозировка СФП, этиленгликоля. 2. Нарушение режима термообработки (температура, время). 3. Нерационально подобранный зерновой состав. 4. Низкая кажущаяся плотность формования. 5. Нарушение режимов формования.
Несоответствие требованиям по пористости.	1. Крупный зерновой состав массы (расфракционирование). 2. Вес изделия ниже расчетного. 3. Плохое распределение масс в прессформе (отсутствие уплотнения массы по углам). 4. Высокая пористость сырьевых материалов

Идентификация и прослеживаемость.

Идентификация- процедура, предполагающая маркировку и этикерование сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, а также технологической документации на них, обеспечивающих прослеживаемость использования или местонахождения данного объекта с целью выявления причин брака изготовленной продукции или дефектов производственных и технологических процессов. Способы идентификации обеспечиваются этикерованием самой продукции, тары, мест хранения и складирования. Средства идентификации- штампы, ярлыки.., применяемые для выбранного способа маркирования, поддерживают в работоспособном состоянии и хранят в условиях, исключающих их бесконтрольное использование. Контроль выполнения требований по идентификации продукции осуществляет служба ОТК.