1. Климатические данные района застройки

Умеренный климатический пояс, континентальный климат, значительно суровее климата в других городах, соответствующих ему по широте (Уфа, Рязань, Витебск, Каунас, Калининград, Копенгаген,Ставангер Гамбург, Манчестер, Белфаст).

Среднегодовая температура — +2,1 C°

Среднегодовая скорость ветра — 2,8 м/с

Среднегодовая влажность воздуха — 71 %

Cамый ветреный месяц — апрель, самый облачный — октябрь, самый ясный — март. Снежный покров наиболее высок (38 см в среднем) в феврале и марте, а в мае-июне наибольшая вероятность появления пыльных бурь.

Координаты города Омска 54°58′00″ с. ш.

1.2. Краткая характеристика технологического процесса с позиции выделяемых вредностей.

Техническое обслуживание автомобилей включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы. Текущий ремонт заключается в проведении разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены деталей в агрегатах и отдельных узлов и агрегатов в автомобиле, требующих соответственно текущего или капитального ремонта. Кроме того, в данном цехе имеется термическое и сварочное оборудование – электропечи камерные, горны, сварочный пост, ножницы роликовые, виброножницы для резки металла.

Термическая обработка металла является сложным химическим процессом. Она включает отжиг, нормализацию, закалку, отпуск металла и другие операции. Отжиг заключается в постепенном нагреве металла до 750 – 900 °С, выдержке и постепенном охлаждении в печи.

Для закалки металл нагревают до 350 – 650 °С и быстро охлаждают в масляных и водяных ваннах. При отпуске производят повторный нагрев остывших изделий до 200 – 300 (400 – 600) °С с последующим быстрым или медленным охлаждением.

Производственные процессы включают нагрев холодных заготовок, а также закалку и отжиг, последующую сборку деталей. Нагрев заготовок и слитков до температуры 600 – 900 °С происходит в нагревательных и электрических печах.

Требуется выполнить следующие технологические операции:

1. Привезти детали из склада на рабочее место;

2. Установить детали в приспособлении;

3. Закалить детали в масло;

4. Промыть детали;

5. Измерить твердость закаленных деталей;

6. Отпустить детали;

7. Измерить твердость деталей после отпуска;

8. Проверить детали по кривизне и выправить искривленные детали;

9. Производится очистка обработанных деталей.

10. Отпустить после правки;

11. Отвезти детали на контроль.

Из перечисленных 10-и операций 3-я и 6-я являются основными; 2-я, 4-я, 5-я, 7-я и 8-я и 9-я - дополнительными; 1-я и 10-я - вспомогательными.

Порядок выполнения операций называется маршрутной технологией.

Прежде чем приступить к разработке параметров технологических переходов, необходимо определить тип оборудования, на котором будет выполняться каждая технологическая операция.

1. Транспортировка - ручная тележка;

2. Нагрев под закалку – ванна химическая (едкая щелочь);

3. Охлаждение – ванна с холодной водой;

4. Промывка – ванна водяная;

5. Отпуск – электропечь камерная;

6. Очистка – дробеметная камера.

В качестве охлаждающих сред при закалке используются водные растворы щелочей.

Основные вредные выделения в термическом отделении цеха ремонта автомобилей – тепловыделения, лучистое тепло, пары щелочи и воды от закалочных ванн, окись углерода, оксид серы, окислы азота.

В сборочно-сварочном отделении цеха выполняют операции по сборке плоских и объемных металлических конструкций из предварительно заготовленных деталей. Сборку плоских деталей производят на стендах небольших размеров, секционную сборку – на стендах большого размера и специальных кантователях.

Для сборки металлических конструкций применяются различные виды электродуговой сварки: ручная, полуавтоматическая, автоматическая в среде инертных газов и под слоем флюса, а также контактная стыковая (точечная) и линейная (шовная) электросварка, варка трением, газовая сварка. При автоматической и полуавтоматической сварке плавящимися и неплавящимися электродами в качестве инертных газов применяют двуокись углерода, аргон, гелий, азот, водяной пар. Все процессы сварки сопровождаются выделением в помещении газов, пыли и сопутствующего им тепла. В процессе сварки образуются газы: окислов азота, окиси углерода, озона, фтористых соединений. При сварке в среде защитных газов возможно накапливание последних в помещении и образование опасных для человека зон.

В сборочно-сварочных цехах применяется местная вытяжная и общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с механическим и естественным побуждением. Необходимый воздухообмен определяется по преобладающим вредным выделениям (обычно пыль) из условия растворения их до уровня ПДК.

Воздух рекомендуется подавать следующим образом:

1) при отсутствии местных отсосов – сосредоточенно в верхнюю зону обеспечением его скорости в рабочей зоне 0,5 - 0,7 м/с – при электродуговой и газопламенной сварке и резке и не более 0,5 м/с – при сварке в среде двуокиси углерода;

2) при наличии местных отсосов – рассредоточено в рабочую зону со скоростью на рабочем месте не более 0,5 м/с.

Приточную вентиляцию устраивают механически.